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加工中心范文1

關鍵詞：支架類零件；刀具；加工工藝

1.引言

加工中心適合銑削結構比較復雜、加工精度高、小批量、高效率零件的生產，對縮短加工工藝、簡化夾具、提高加工的精度和效率有很大幫助。

支架類零件是精密結構部件的主體，常在支架上安裝軸、套、滑輪等零部件，保證各拉桿和運動單元正確的位置并使其協調靈活的運動。零件的結構比較復雜、孔多、壁厚比較薄，加工易變形、形位公差高、裝夾次數多。

2. 裝夾技術分析

本產品的形狀比較簡單、尺寸精度高、加工面和工序多等加工工藝的特點，在夾具上準備好精密平口鉗、壓板和墊鐵。裝夾上優先考慮以下四方面基本要求：

2.1.定位可靠

定位是使被加工工件與刀具之間有明確的位置關系，在同一工序加工中不允許有位移現象。選擇基準對定位有重大影響，選擇的基準有三個要素，選擇的基準要便于裝夾；選擇精度高的面或孔作為基準；選擇的基準與被加工要素之間要有直接的位置關系。

2.2.變形小

在裝夾過程中，夾緊力過大很容易破壞工件，做出的工件容易發生變形，夾緊力過小，受徑向切削力影響，工件容易移動或飛出。加工中盡量選擇寬的邊進行裝夾，有效利用壓板等輔助工具。

2.3.沒有干涉

根據圖紙要求，選擇合適的夾具、刀具和裝夾位置，刀具與夾具、刀具與零件之間不能發生干涉，否則容易破壞夾具和零件。合理安排裝夾位置，零件裝夾的位置不能超過機床的行程和換刀。

2.4.穩定可靠

加工中抗震性好，裝夾系統確保粗加工后工件的位置不變，批量生產中每次裝夾的誤差可控。

3.刀具選擇

支架類零件材料有較高的硬度和強度，加工中切削力大、溫度高、斷續切削的特點比較突出，選擇刀具時要求刀具刃口有足夠的強度和耐磨性、低摩擦系數、高硬度。

3.1.刀具材料

3.1.1.高速鋼：高速鋼具有良好的綜合性能，允許有較高的切削速度。價格便宜，常用來銑削鋁材等硬度較小的材料。常用的牌號有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。

3.1.2.硬質合金：常用的碳化鎢基硬質合金有鎢鈷類和鎢鈦類。鎢鈷類合金主要用于制造硬質合金刀具，具有很高的硬度、強度、耐磨性和耐腐蝕性，具有極強的抗塑性變形能力和刃口強度。硬質合金刀具比高速鋼切削速度高4～7倍，刀具壽命高5～80倍，可加工50HRC左右的硬質材料。

3.1.3.陶瓷、金剛石、立方氫化硼等超硬材料：耐磨性好，可以加工高硬度材料；摩擦力小，加工零件表面的粗糙度好；耐高溫，可以在1200℃下連續切削；耐用度是傳統刀具的50～80倍，制造困難，價格昂貴。

綜合比較材料和刀具材料切削性能、制造成本、效率因素，選擇硬質合金刀具做普通支架類零件比較合適。

3.2.幾何參數

3.2.1.前角：增大前角刀具變得鋒利，切削變形減少，切削力和主軸動力降低。但強度降低，易產生折斷或崩刀現象。在切削硬度和強度大的材料時前角取 0°～10°。

3.2.2.后角：增大后角可以減少刀具與被加工工件的摩擦，減少后刀面的磨損。后角過大，切削中容易產生震動，影響加工質量和刀具壽命。實際生產中可根據切削厚度來選擇后角的大小，一般為 6°～12°。

3.2.3.主偏角：在銑削中，增大主偏角使得徑向切削力減小，刀具的抗震性能力強，切削深度也隨之增加。銑削臺階時選取90°，銑削平面時選取60°～75°。

3.3.切削量

切削參數主要有切削速度、進給量、切削深度。給定合理的切削參數，直接影響加工質量、生產率、生產成本。先選擇最大的切削深度，適當調整進給量，合理給定切削速度，切削速度過快加工零件表面粗糙度好，但刀具磨損嚴重。

在反復試驗中，刀具參數選擇如表1

4. 工藝設計

典型支架類零件，該零件選擇加工中心加工比較合適，從加工內容上分析，其可分為平面、臺階、螺紋、外輪廓和高精度孔。其中螺紋和鏜孔程序比較簡單，可以用手工編程直接完成。臺階和外輪廓都屬于二維輪廓類編程，適宜用MasterCAM編程。結合支架類零件加工有效部位小、工序多、支撐部位精度高等特點，該類零件加工機床選擇的機床為友佳VMP-23A。

根據毛坯和機床特點，工藝安排如下：粗、精銑基準面（底面）鉆4×Φ16底孔精加工4×Φ16底孔 鉆Φ36底孔銑削臺階

粗銑外輪廓鏜Φ36 孔銑削另一面精加工臺階。

加工第一難點分析，工件底面與其他輪廓的形位公差多，選擇該面為基準容易保證其他輪廓的位置公差。因底面有粗糙度要求并且加工深度淺，宜采用端面銑刀高轉速的加工方式，避免用小直徑刀具加工會帶來復雜的加工軌跡。

加工第二難點分析，4×Φ16的定位孔與底面有垂直公差要求，采用底面與定位孔的加工在同一次裝夾中完成，以機床精度來保證其垂直公差。四個定位孔之間的位置誤要求高，選擇中心鉆做好定位，用Φ9.8的鉆頭鉆好底孔。

加工第三難點分析，外輪廓形位公差要求高，必須遵循粗加工、半精加工、精加工的工藝順序。粗加工選Φ16大直徑的立銑刀，盡量多去除余料。從圖紙上可知工件壁厚8mm，輪廓比較平直，選取分層的加工方式，并選擇立銑刀的有效刃長L>8。

加工第四難點分析，按先面后孔的工藝，以底面為基準先加工80×80的上表面，再加工Φ36的孔比較合理。Φ36孔的公差要求高、孔徑大、單一孔的特點，選擇先銑底孔再鏜削的工藝，加工過程中注意銑削深孔容易造成上大下小的現象，避免超差，最后一步用鏜刀慢速精加工。

5. 小結

支架類零件在銑削加工中比較頻繁，深入分析此類零件加工工藝，建立完整的加工流程，對提高加工效率和加工質量有明顯成效。為現代化制造帶來很大的社會效益。

參考文獻：

[1]姜暉.加工精密支架類零件的數控工藝創新[J].艦船科學技術2006，28：58―60

[2]韓軍，王海龍.鋁合金支架類零件加工工藝研究[J].機械制造2012，50：69―71

[3]肖調生.支架零件的數控銑削[J].懷化學院學報2004，23（2）

加工中心范文2

金工加工中心實習報告

我們在學校校工廠進行了為期兩周的金工實習。面對如此多我們從未接觸過的東西，我感到有點迷茫，也很緊張。我們對金工實習的了解，僅限于師兄師姐們以前實習時的抱怨，我不由在心中想，實習真的會很累嗎？但是兩周之后的今天，我才慶幸可以得到這種有趣而又有實際意義的培訓。雖然實習的生活是辛苦的，也流下了不少的汗水，但是也學到了許多我們平時無法從書本上找到的東西，可謂收獲頗豐。期間，我們接觸了車工、銑床、鑄造、鍛造、汽車、加工中心、數車、數銑、電火花、化學加工等十個工種。每天，大家都要學習一項新的技術。要在很短的實習時間里，完成從對各項工種的一無所知到作出一件成品的過程。在師傅們耐心細致地講授和在我們的積極的配合下，我們沒有發生一例傷害事故，基本達到了預期的實習要求，圓滿地完成了兩周的實習任務。

實習期間，通過學習車工、鍛工、電火花、化學加工，我們作出了自己設計的工藝品。銑工和車工的實習每人都能按照圖紙要求作出一個工件。最辛苦的要數鍛工和車工，車工的危險性最高，一不留神，很容易發生安全事故。在一天中同學們先要掌握開車床的要領，然后按照師傅的要求車出所需形狀。在學習使用過程中，所有人都能在保證安全的情況下，保質保量完成任務。所有工種中，鍛工是最費體力的，我們手中的工具就有兩個不同重量的錘子和夾子，手工將紅紅的鐵塊敲打成長方體。整天的高強度工作使很多同學的手臂都甩酸了，手上也都磨出了水泡，但是看到自己作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

給我留下最深印象的是化學加工。聽完師傅的講解后，我們都興高采烈的，躍躍欲試。看到我們的興奮樣，師傅提醒我們了：“著色后一定要先用風筒吹干，才能上蠟！”我聽過之后，暗暗記下了，心想，我一定會記住這一點的。接著所有人都開始了工作，我也很順利的進行了。當我看到有很多人開始上蠟的時候，我的染色也完成了，于是漫不經心的和旁邊的同學說著話，排到了上蠟的隊伍后面。當我發現鋁片上的蠟在飛濺，且有紅紅的斑點出現 時，我的腦袋里“嗡”地響了一下：完了，我的鋁片還沒有吹干！自然的，我沒能交出令人滿意的產品。我知道自責是沒有用的，更重要的是我要吸取這次的經驗教訓，不能在將來的人生道路上或工作中犯下這種錯誤。

總的來說，這次金工實習給人的感觸還是很深的，有令人覺得不可思議的，也有讓人耳目一新的;有令人沮喪的，也有令人興奮的，但給人帶來更多的是寶貴的經歷。具體的講，這次金工實習給我的體會是：

通過這次實習我們了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基礎知識和操作技能過程中，培養、提高和加強了我們的工程實踐能力、創新意識和創新能力

培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質。金工實習對我們工程素質和工程能力的培養起著綜合訓練的作用，使我們不但要掌握各工種的應知應會要求，還要建立起較完整的系統概念，既要要求我們學習各工種的基本工藝知識、了解設備原理和工作過程，又要加強實踐動手能力的訓練，并具有運用所學工藝知識，初步分析解決簡單工藝問題的能力。

在實習中，各工種的實習都要求我們獨立完整的生產一件產品出來，使我們對機械產品的各個加工環節有一個整體的認識。師傅們的生動講解，和他們有經驗的描述，以及親身示范，使我們了解了各工種在實際生產中所起的不同作用。

在整個實習過程中，對我們的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強對填寫實習報告、清理機床場地、遵守各工種的安全操作規程等要求，對學生的綜合工程素質培養起到了較好的促進作用。

工廠師傅將我們加工產品的打分標準公布給我們，使我們對自己的產品的得分有明確認識，對于提高我們的質量意識觀念有一定作用。對我們的金工實習成績，實行綜合考評制度，實行平時成績+產品質量成績+綜合考試成績=總成績，使我們能認真對待每個工種和每個實習環節。在各個工種的實習中，都安排了一定靈活時間和實習內容，使得動手能力強的學生有了發揮的余地。

加工中心范文3

【關鍵詞】工裝找正；加工順序；軸向下刀路線；背吃刀量選擇；進給速度

一、加工中心的操作要點

作為一個熟練的操作人員，必須在了解加工零件的要求、工藝路線、機床特性后，方可操作機床完成各項加工任務。本人由于數控加工的實踐，總結出以下幾點操作要點。

1、機床準備

目前，數控機床的測量系統多為增量式測量系統，這種數控機床在開機、重新上電、急停等操作后必須手動回參考點，重新建立機床坐標系，以確保機床移動位置的準確性。手動返回參考點后，用G28返回參考點才有效。

對于使用絕對式測量系統的數控機床，開機、重新上電、急停后無需回參考點，系統能自動確定刀具當前的位置。

2、閱讀工藝文件，明確加工任務

（1）分析零件圖

本工序加工部位的尺寸、公差、間隙、圓形腔跟部半徑R、上下口尺寸、拐角圓弧半徑尺寸的大小以及型腔深度等，為加工和自檢做好準備。加工前必須做好測量的工作，還要了解上道工序的內容，檢查數控加工前道工序是否符合圖樣要求，如有問題應提前發現并解決。

（2）數控加工程序單

加工前應先理解程序單的內容，例如編程零點的確立，各軸加工零點的位置，加工順序，所有刀具情況等。加工順序一般按程序順序執行。

（3）數控加工工序

操作者應該把工序單要求的工藝內容理解清楚，必須嚴格按照工序清單的規定操作機床，零件加工后應該對照零件與工序單和零件圖樣檢查加工質量以及是否存在尚未加工的部分。

3、工裝找正

通過找正工裝時，必須按照工藝單的要求進行。如工藝單無要求，可選取經過磨削的平面、精加工的孔或者線切割加工后的型面進行找正。打表找正時，首先要打上平面的平面度和兩個基面的上下垂直度，同時注意偏心等因素的影響。

零件加工精度高時，應使用千分表進行找正。

4、對刀

對刀時，要注意Z的對刀基準，一般必須保證工件的高度。鍛模一般按鍛模基準加工。

5、加工過程中的主要事項

（1）加工前，要檢查機床狀況；

（2）加工前要檢查程序。一般首先空運行一遍程序，確認走刀軌跡與工件廓形相符，然后進行“劃線”檢查，即刀具切入深度為0.030.05mm，刀補至少沒邊留1.0mm余量，最后按軌跡測量，若達到精度即可；

（3）加工葉片類似鍛模時，尖角部位要用大直徑的刀具進行荒銑，以防止啃刀現象的發生。用較小直徑的刀具情根時，要注意挖刀過切現象的發生。

（4）加工模具零件，如頂出器、壓邊圈和凸凹模等配零件，要注意模具的裝配間隙，留不留間隙，留多少間隙，一定要根據圖樣及工藝要求確定；

（5）加工鋁件、紫銅件時，荒銑留量要稍大一些，一般每邊留余量11.5mm，同時，加工過程中要加冷卻液，以防止發生黏刀現象導致缺肉，加工電火花用電極時，裝夾工件需要加砂布用來防止工件裝夾變形；

二、銑削方法的選擇

銑削是銑刀旋轉，做主運動、工件或者銑刀作進給運動的切削加工方法。采用合適的銑削方式有利于銑削過程平穩，提高表面質量、銑刀耐用度及銑削生產率。銑削加工方式分為端銑和周銑、逆銑和順銑。

周銑和端銑主要用于加工平面類零件，數控銑削中常用周銑和端銑組合加工曲面和型腔。

端銑更容易使加工表面獲得較小的表面粗糙度值和較高的勞動生產率，因為端銑時副切削刃、倒角刀尖有修光作用，而周銑時只有主切削刃有作用。

周銑分順銑和逆銑兩種方式。順銑可以提高交給你個銑刀耐用度23倍，加工表面粗糙度小。但是采用順銑一要要求工件表面無硬皮二要機床能消除傳動間隙，避免工作臺竄動。

三、加工順序的安排

（1）先粗后精

（2）基準面先行

（3）先面后孔

（4）按所用刀具劃分工序

先安排大刀具加工，再安排小直徑刀具加工，與先粗后精是一致的。

（5）對位置精度要求高的孔加工，要安排孔的加工順序。

（6）走刀路線應使加工后工件的變形最小

如加工截面小的細長零件或薄板零件，應采用多次走刀加工的方法或對稱去余量的方法安排走刀。

四、立銑刀軸向下刀路線

（1）加工平面輪廓工件時，數控銑削一般采用分層切削，加工中從工件上一個切削層到下一層時要求銑刀沿軸向切削；

（2）加工內輪廓形時，立銑刀應該沿其軸線下刀，切入工件實體，對于端面上鉆有中心孔的立銑刀，考慮切入工件以及切入位置。

五、立銑刀徑向進刀、退刀路線

（1）切入工件的勁道量、切出工件的退刀量

刀具走刀中的進給運動，開始時要加速，快接近停止時候要減速，在加速和減速的過程中，刀具運動不平穩，所以，在加速和減速過程中不應切削工件，而應在刀具道道勻速進給時再切削工件，為此，刀具進入切削前要安排進刀量和退刀量，即為避開加速和減速過程必須附加一小段行程長度，使刀具在切入過程中完成加速度，達到勻速狀態，而當刀具離開工件后的切出中減速停止。

（2）沿工件加工表面切向切入和切出

銑削過程中，用立銑刀側刃精加工曲面時，如果刀具沿工件曲面法向切入，則刀具必須在切入點轉向，此時進給運動有暫短停頓，使加工表面的切入點出產生明顯的刀痕。沿工件加工表面切向進刀切入工件，刀具的切入運動與切削進給運動連續，可避免在加工表面產生刀痕。一般采用的方法如下。

①直線進刀、退刀路線

采用與工件輪廓面曲面相切的直線段路線的進刀、退刀。

②沿1/4圓弧段進刀、退刀路線

避免加工表面在刀具轉向處留下刀痕的另一種進刀方法是采用與工件輪廓曲面相切的1/4圓弧段進刀和退刀，使圓弧段與切削軌跡相切。

六、銑削切削用量的選擇

一般情況下，在留出精銑和半精銑的余量0.5mm左右之后，其他的均可作為粗銑吃刀量，盡量一次切，半精銑吃刀量可選為0.5mm到1.5mm左右。精銑吃到量可選0.20.5mm。

另外還有進給速度和切削速度，就要根據工件材料的力學性能、刀具材料和銑刀類型來選用。

參考文獻：

[1]吳玉華.金屬切削加工技術，北京：機械出版社，1998

[2]謝水生.金屬成形工步的有限元數值模擬，北京：冶金工業出版社，1997

加工中心范文4

關鍵詞 五軸加工中心；技術分析；主軸裝配技術

中圖分類號：TH133 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）15-0129-01

本文以VMC0656Mu門式五軸加工中心為研究對象，簡述主軸工作原理及功能，分析主軸裝配技術，降低主軸關鍵裝配技術環節的故障率，提升數控機床整體質量。具體內容如下。

1 介紹主軸工作原理

在機械制造中，主軸作為機床的重要部件，其工作原理如下：在生產加工中，由主軸系統振動產生位移，機床主軸轉速越高，切削深度越大。主軸由箱體、電主軸架、電主軸套以及心軸、軸承等五部分構成，主軸系統箱體部分同立柱通過滑動導軌連接，并通過機床電機，經過其主軸中間的變速，到達相應的傳動裝置后，就可驅動主軸進行旋轉，從而為機床切削機械零件提供需要的動力。

2 淺析五軸加工中心配置標準

裝配中，應該滿足以下要求的數控系統標準配置為FIDIAC10，并且在針對其自動換刀裝置中，在裝配自動換刀裝置時，還需要將其“隱藏”在機床的后部，需要使其與機床加工區域相互隔開，使主軸操作人員通過自動不銹鋼門后，在機床右側門進行相應的操作。其具體裝配示意圖如圖1所示。

圖1 主軸裝配示意圖

同時，在主軸裝配中，還應該具有排屑器、液壓和氣動系統、刀具冷卻以及電柜等設備，使液壓和氣動控制板裝在位于機床右側的整體柜內，通過一個油氣系統實現冷卻，并且還應該在電柜中裝有空調設備保護電器元件，保證穩定的溫度和濕度。五軸加工中心主軸裝配中，對頂線性行程：X軸650毫米，Y軸560毫米，Z軸450毫米，A軸±120°，C軸為360°。主電機功率為29/32千瓦、主軸ZF最高轉速為24000 r/min，主軸定位精度可以達到（ISO230-Ⅱ全長，X/Y/Z）0.003毫米。主軸錐孔HSK 63 A。

3 分析主軸裝配技術

3.1 主軸裝配工藝

在裝配主軸時，用汽油清洗零部件進行干燥，針對主軸以及主軸箱的裝配中，應注意避免主軸密封圈的破損，避免主軸后端進油使主軸損壞，防止主軸外套筒密封圈擠壓破損。其次不要取下主軸刀柄固定端鍵，這樣就可避免主軸平衡誤差；針對必須要拆除端鍵的時候，應做好標志，以免重裝時位置出錯，另外需知道在主軸端鍵安裝為間隙裝配，由于主軸端鍵設計時另一邊尺寸略大，為避免裝錯方向，在重新裝配時，需注意避免加工精度產生變化[1]。而在主軸吊裝中，嚴禁不當拆卸或磕碰主軸，避免使用不當安裝工具，搬運及起吊主軸時，嚴禁安裝中使用外力沖擊；并且在安裝主軸各類管線中，應嚴格對照裝配圖紙及裝配工藝文件，有效確認相關孔位及壓縮空氣管線后，再進行安裝[2]。在五軸加工中心主軸裝配中，還應該確認氣源系統以及打刀缸位置，確保系統壓力調整為0.6 MPa，保證打刀速度正常，提高機械制造效益。

3.2 主軸裝配中的注意事項

在五軸加工中心主軸出廠前，需要經過五軸幾何精度檢測、機床空運轉、溫升測試，主軸震擺及噪聲測試，有效避免主軸運轉異常。在采用數控技術的五軸銑削中，其裝配中刀路應盡量的簡單，選用0b、90b方向進行切削操作，并且能夠確保零件直線輪廓可以與坐標軸平行，這樣可以提高五軸加工中心加工機械螺紋類零件的精度。在五軸加工中心主軸裝配中，還需要避免突然間的高速啟動，主軸轉動時必須由慢到快的提升轉速，可以確保主軸運轉正常，還可以降低安全事故的發生。

3.3 解決主軸裝配中的故障

在五軸加工中心，對于其主軸裝配中，應對氣壓單元進行日檢，0.55～0.8 MPa，對于油冷機、冷卻循環油進行日檢，并0 h檢1次油冷機、空氣過濾網，并用清水沖洗。針對主軸裝配，應確定好走刀路線，并將走刀路線畫出來，簡化編程步驟，若是在主軸使用中表面溫升高，就可能會造成內部油脂沉積，這樣講話導致主軸運轉原動平衡量超差，保證較高的金屬切除率，并提高刀具的耐用度。在軸承減振防銹油的應用中，應該確保防銹油保持完好，有效避免油脂中的雜質破壞軸承彈性流體膜的完整性，從而降低軸承磨損的產生，確保防銹劑具有溶解性良好的特征，并且還應確保五軸加工中心防銹劑性質穩定，防銹性能好，具有抗鹽霧的性能。在五軸加工中心的主軸使用中，針對其加工精度偏差，多是因為錐孔受損、軸承損壞造成的，可以更換軸承，使用合格的皮帶、帶輪，調整皮帶輪與馬達帶輪軸線間的平行度，能夠避免主軸帶輪及皮帶異響，提升五軸加工中心的主軸裝配質量，降低主軸在運行中的故障發生率。

4 結論

綜上所述，為實現高速機床加工，針對其五軸加工中心主軸裝配中，應該采取有效裝配工藝技術，避免主軸裝配中的質量問題，調整主軸間隙、監測運動狀態，降低使用過程中出現機械故障的幾率，提升五軸加工中心主軸裝配質量。

參考文獻

加工中心范文5

四軸加工中心故障診斷維修

數控機床是集合了計算機數字控制技術、可編程控制技術、伺服控制技術、機械傳動技術、氣動及液壓技術的一體化產品。隨著我國機械制造行業的不斷發展，數控機床因其在精度、柔性化、效率等方面的優良特性，已經在加工領域獲得了廣泛的使用，因此對數控機床的使用和維修提出了迫切的要求。但目前大多數針對數控機床故障診斷與維修的文獻資料都是基于FANUC和SIEMENS等國外數控系統，而基于國產數控系統進行故障診斷與維修的文獻資料卻很少。

1四軸加工中心日常檢查維護

檢查四軸加工中心機主軸內錐孔空氣吹氣是否正常，用干凈棉布擦拭主軸內錐孔，并噴上輕質油。清潔刀庫刀臂和刀具，尤其是刀爪。清潔暴露在外的極限開關以及碰塊。清除四軸加工中心機的工作臺、機床內、三軸伸縮護罩上的切削及油污。檢查全部信號燈，異警警示燈是否正常。檢查四軸加工中心機的油壓單元管是否有滲漏現象。機床每日工作完成后進行清潔清掃工作。維持機器四周環境整潔。檢查油液面高度，保證機床。建議使用T68#導軌油。檢查冷卻液箱內冷卻液是否足夠，不夠及時添加。檢查四軸加工中心機的氣動三聯件油液面高度，大約為整個油管高度的2/3即可。每天將氣動三聯件濾油罐內水氣由排水開關排出。

2 CNC系統故障維修案例

故障現象一：DOS系統不能正常啟動或不能進入主菜單

故障原因：a、系統文件被損壞；b、CF卡、電子物理盤損壞。

采取措施：a、軟盤運行系統；b、用殺毒軟件檢查軟件系統；c、重新安裝系統軟件；d、更換CF卡、電子盤

故障現象二：系統文件重新拷貝后，DOS系統不能正常進入主菜單

故障原因：a、系統引導文件被損壞；b、系統引導文件沒有被拷貝到新CF卡中。

采取措施：a、重新拷貝系統文件；b、在電腦中讀取并打開一張正常使用的CF卡，顯示隱藏文件，并把此隱藏文件拷貝到新CF卡中，把拷貝好的文件安裝到機床上即可正常啟動。

故障現象三：系統始終保持急停狀態不能產生復位信號

故障原因：a、急?；芈窙]有閉合；b、未向系統發送復位信息；c、PLC軟件或硬件板卡損壞。

采取措施：a、檢查超程限位開關的常閉觸點；b、檢查急停按鈕的常閉觸點，若未裝手持單元或手持單元上無急停按鈕，XS8 接口中的4 和17 腳應短接；c、檢查’’外部運行允許’’的輸入端口；d、檢查PMC 用戶參數P[50]是否對應’’外部運行允許’’的輸入點；e、檢查PLC 程序，如果還無法解決，只能更換系統或送廠維修。

故障現象四：系統始終保持復位狀態

故障原因：a、系統復位需要完成的信號未滿足要求；b、參數設置不當；c、PLC軟件或硬件板卡損壞。

采取措施：a、檢查輸入端口、電路、電源模塊、驅動模塊、主軸模塊檢查伺服動力電源空氣開關；b、檢查PMC用戶參數P[51]-P[63]是否對應輸入點；c、檢查PLC 程序，如果還無法解決，只能更換系統或送廠維修。

3伺服系統故障維修案例

故障現象一：伺服電機緩慢轉動零漂

故障原因：a、伺服驅動器參數錯；b、數控裝置與伺服驅動器之間的坐標軸控制電纜未接好；c、坐標軸控制電纜受干擾；d、電機沒有可靠接地；e、伺服電機編碼器損壞。

采取措施：a、檢查伺服驅動器控制方式、伺服驅動器脈沖形式檢、伺服驅動器電機極對數、伺服驅動器電機編碼器反饋線數；b、檢查坐標軸控制電纜（XS30 XS31 XS32 XS33）；c、檢查坐標軸控制電纜是否采用雙絞屏蔽電纜、檢查坐標軸控制電纜屏蔽是否可靠、檢查接地標軸控制電纜盡量不要纏繞、檢查坐標軸控制電纜與其他強電電纜盡量遠離且不要平行布置；d、檢查電機強電電纜，如果還不行只能更換伺服電機。

故障現象二：電機不運轉

故障原因：a、伺服驅動器未上強電；b、數控裝置與伺服驅動器之間的坐標軸控制電纜未接好；c、伺服驅動器未上使能；d、系統特性參數不當。

采取措施：a、檢查電路、電源模塊、驅動模塊、伺服動力電源空氣開關；b、檢查坐標軸控制電纜（XS30 XS31 XS32 XS33）；c、檢查輸出端口、電路、驅動模塊；d、檢查坐標軸的伺服驅動器型號參數、檢查硬件配置參數脈沖式伺服數控裝置的脈沖信號類型的設置。

故障現象三：電機只能運行一小段距離

故障原因：a、電機編碼器反饋電纜與電機強電電纜不一一對應；b、伺服電機強電電纜相序錯；c、伺服電機編碼器反饋電纜未接好或斷路；d、系統特性參數不當；e、伺服驅動器/電機損壞。

采取措施：a、檢查電機接線、伺服電機相序；b、檢查伺服電機編碼器反饋電纜，需更換電機編碼器反饋電纜；c、檢查坐標軸的反饋電子分子/分母；d、檢查伺服驅動器控制方式、伺服驅動器脈沖形式、伺服驅動器電機極對數、伺服驅動器電機編碼器反饋線數；e、需更換伺服驅動器/電機。

故障現象四：電機爬行

故障原因：a、沒有可靠接地；b、伺服驅動器特性參數調得太軟；c、伺服驅動器/電機選型錯誤；d、機械負載過重。

采取措施：a、按要求對整個系統可靠接地每個單元或器件均應可靠接地驅動器與數控裝置的信號地應可靠共地；b、檢查伺服驅動器有關增益調節的參數，仔細調整參數；c、需更換伺服驅動器/電機；d、調整機械。

4結語

綜上所述，四軸加工中心機的維護就是這些。更好的要了解使用中的維護專業知識，這樣有利于設備使用壽命的延長。數控機床故障現象是千差萬別的，但是，不同的故障現象之間都有一些內在的聯系，只要抓住它們的共性，熟悉和掌握數控機床各部分的診斷步驟和方法，了解數控機床各部分的常見故障及診斷，在實踐中不斷學習和積累維修經驗，就能夠提高維修水平。參考文獻：

[1]楊中力.數控機床故障診斷與維修[M].大連：大連理工大學出版社， 2006.

加工中心范文6

關鍵詞：刀具 種類選擇 切削用量

一、引言

機械制造業在整個國民經濟中占有十分重要的地位,而其中金屬切削加工是基本而又可靠的精密加工手段,在機械、電機、電子等各種現代產業部門中都起著重要的作用。工具的設計、制造和使用自古以來就很受重視,這里我們所說的工具,不僅僅指進行機械加工的機床,我們更關心的是直接進行切削加工的刀具。刀具是推動金屬切削加工技術發展的一個極為活躍而又十分關鍵的因素,可以說切削加工技術發展、革新的歷史就是刀具發展的歷史。

我單位在2008年引進了小巨人公司制作的兩臺車銑加工中心。但一直未能在零件上真正實現和普及數控車銑加工中心的銑削功能。刀具選擇、加工路徑規劃 、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序并傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。研究掌握數控車銑加工中心的銑削功能，對于形狀復雜以及精度要求很高的回轉體零件的精密加工，提升我單位數控精密加工能力，具有很重要的現實意義。

二、數控銑加工常用刀具的種類

數控銑加工刀具種類很多，為了適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，所用刀具正朝著標準化、通用化和模塊化的方向發展，主要包括銑削刀具和孔加工刀具兩大類。為了滿足高效和特殊的銑削要求，又發展了各種特殊用途的專用刀具。數控銑刀具的分類有多種方法，根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：平端立銑刀、圓角立銑刀、球頭刀和錐度銑刀等。

三、加工中心刀具類型的選擇

刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。生產中，被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據。

1）銑削刀具的選用。加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀；銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀；銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀。

2）孔加工刀具的選用。數控機床孔加工一般無鉆模，由于鉆頭的剛性和切削條件差，選用鉆頭直徑D應滿足L/D≤5（L為鉆孔深度）的條件；鉆孔前先用中心鉆定位，保證孔加工的定位精度；精絞前可選用浮動絞刀，絞孔前孔口要倒角；鏜孔時應盡量選用對稱的多刃鏜刀頭進行切削，以平衡鏜削振動；盡量選擇較粗和較短的刀桿，以減少切削振動。在經濟型數控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低?？傊?，根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率和獲得滿意的加工質量的前提。

3）切削速度的確定。進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量，以克服由于慣性或工藝系統變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現象。確定進給速度的原則：1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100~200mm/min范圍內選取。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內選取。3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20~50mm/min范圍內選取。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數控系統給定的最高進給速度。

4）背吃刀量（或側吃刀量）的確定。在保證加工表面質量的前提下，背吃刀量(ap)應據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。

四、結束語

我單位數控加工中心具有軸向和頸相動力頭，能實現三個坐標的聯動。利用極坐標插補指令和圓柱插補指令進行了程序優化和開發，并對機床加工工位重復定位誤差進行了有效的補償，初步實現對回轉體的側面進行快捷可靠的精密銑削加工，提高了加工精度和表面加工質量。

參考文獻: