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機(jī)械加工工藝論文范文1

機(jī)械加工工藝相對于其他工藝來說要復(fù)雜的多，其本身就是一個復(fù)雜的加工過程。因此，在進(jìn)行機(jī)械加工時，必須要有相關(guān)措施來規(guī)范工藝，否則會出現(xiàn)一系列的問題，而這種約束性的規(guī)范就稱為工藝規(guī)程。工藝規(guī)程的定義是技術(shù)人員在機(jī)械加工時對工藝產(chǎn)品進(jìn)行規(guī)范制約，即技術(shù)人員根據(jù)工藝產(chǎn)品的形狀或規(guī)格等因素來制定一系列的工藝流程，然后將其制成相關(guān)技術(shù)文件，在加工過程中就以此文件為基礎(chǔ)進(jìn)行操作，這也被稱為工藝規(guī)范。在機(jī)械加工中，工藝規(guī)范文件占了很重要的地位，其對機(jī)械加工起著指導(dǎo)性作用。工藝規(guī)程對整個機(jī)械加工來說非常重要，由于其具有指導(dǎo)性，因此在實際的操作中就應(yīng)該以工藝規(guī)程為基礎(chǔ)而對實際的加工操作作出相應(yīng)的調(diào)整。在調(diào)整過后，產(chǎn)品的相關(guān)位置、尺寸等因素也會有一些變化，但是不能違背工藝規(guī)程，以此形成一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，產(chǎn)品經(jīng)過這個環(huán)節(jié)之后就會成為一個完整的工藝成品，這就是機(jī)械加工工藝的基本流程。

2加工工藝的誤差以及原因

（1）定位誤差及原因。在機(jī)械加工工藝中，加工中的定位誤差是比較常見的，其主要表現(xiàn)在兩個方面。第一，由于基準(zhǔn)的重合不準(zhǔn)確而導(dǎo)致的誤差；第二，由于定位副加工的準(zhǔn)確度不高從而導(dǎo)致的定位誤差。由此看出，在加工機(jī)械零件時定位的準(zhǔn)確性是非常重要的。機(jī)械加工必須要有準(zhǔn)確的定位基準(zhǔn)，且要使用正規(guī)的幾何要素。如果采用不正確的幾何要素來作為定位基準(zhǔn)，則會出現(xiàn)相應(yīng)的定位誤差，并且所選擇的定位基準(zhǔn)必須要與設(shè)計基準(zhǔn)相吻合，否則會出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合的現(xiàn)象，這就是導(dǎo)致基準(zhǔn)不重合的主要原因。定位副主要是由兩方面組成，即夾具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不準(zhǔn)確的主要原因就是由于定位副制造或定位副間的配合不協(xié)調(diào)，使得其間隙發(fā)生變化而導(dǎo)致零件發(fā)生變化，從而使定位副加工的準(zhǔn)確度受到影響。這種誤差一般在調(diào)整法加工中出現(xiàn)，若換成試切法加工會將此誤差的出現(xiàn)概率降低。

（2）制造誤差及原因。在機(jī)械加工工藝誤差中，由于機(jī)床生產(chǎn)的制造誤差主要包括三方面，即導(dǎo)軌誤差、傳動鏈誤差以及主軸回轉(zhuǎn)誤差。所謂導(dǎo)軌是指機(jī)床各部分零件位置的基準(zhǔn)，機(jī)床之所以能運轉(zhuǎn)，是因為有導(dǎo)軌的支撐。出現(xiàn)導(dǎo)軌誤差的主要原因是由于在使用過程中出現(xiàn)局部磨損、安裝的質(zhì)量不過關(guān)等，從而造成了機(jī)床生產(chǎn)制造誤差。出現(xiàn)傳動鏈誤差的主要原因是傳動鏈在使用的過程中會出現(xiàn)不同程度的磨損，而磨損后的傳動鏈在運轉(zhuǎn)時就會產(chǎn)生一定的差距，這樣就會導(dǎo)致傳動鏈出現(xiàn)誤差。主軸回轉(zhuǎn)誤差的產(chǎn)生原因是由于主軸的實際回轉(zhuǎn)線與平均回轉(zhuǎn)線不是一成不變的，兩者之間會產(chǎn)生一系列的變動，其變動的量就是所謂的主軸回轉(zhuǎn)誤差，該誤差的大小直接影響了加工產(chǎn)品的精細(xì)度。同時，產(chǎn)生主軸回轉(zhuǎn)誤差的原因還包括了同軸度誤差以及軸承運轉(zhuǎn)的磨損程度等因素。

（3）加工工具的誤差及原因。對于機(jī)械加工的工具來說其主要有夾具和刀具，而夾具和刀具的使用誤差對加工工藝來說也是比較嚴(yán)重的問題。使用夾具的主要作用是確定加工零件的具置，如果在夾具的使用過程中出現(xiàn)了誤差，則會直接導(dǎo)致加工零件的定位出現(xiàn)偏差。出現(xiàn)刀具使用誤差的主要原因是由于刀具在使用過程中會受到各種因素的影響從而出現(xiàn)不同程度的磨損，而將磨損后的刀具用于加工工藝中則會對產(chǎn)品的尺寸以及形狀造成一定程度的影響。因此，加工工藝中刀具的誤差是一個不容忽視的問題。

（4）工藝系統(tǒng)的誤差及原因。在機(jī)械加工工藝中，出現(xiàn)工藝系統(tǒng)誤差的主要原因是由于在加工過程中有一些硬度不高的零件會容易變形。而變形后的零件就會促使工藝系統(tǒng)誤差的出現(xiàn)，并且在加工過程中，切削力的變化、材質(zhì)不均勻等也會導(dǎo)致誤差的出現(xiàn)從而對整個工藝系統(tǒng)造成影響。

3如何降低加工工藝技術(shù)的誤差

（1）避免直接誤差。在機(jī)械加工的過程中并不是所有誤差都不能避免，一些誤差是可以被避免的。工程技術(shù)人員首先要高度重視在加工過程中所出現(xiàn)的誤差，并及時的處理這些誤差，從而避免這些誤差再次出現(xiàn)。例如，在磨削薄片零件的端面時，技術(shù)人員可以根據(jù)以往的經(jīng)驗先將原件粘在平板上，然后準(zhǔn)備一個磁力吸盤，并將兩個工件放于吸盤上，將零件端面磨平再取出。隨后在打磨另一個端面時就以此為基準(zhǔn)進(jìn)行，這樣打磨出來的薄片不容易變形。

（2）及時處理誤差。雖然在加工過程中有些誤差能夠避免，但是仍有一些誤差是必然的，若出現(xiàn)了不可避免的誤差，則工程技術(shù)人員應(yīng)立即處理，從而降低因誤差帶來的損失。避免誤差的主要做法就是人為制造出新的誤差，并利用這種誤差來抵消原有的不可避免的誤差，這樣才能及時的避免誤差惡化。

（3）利用誤差分組法。在機(jī)械加工工藝中常用降低誤差的方法主要就是誤差分組法，其可以很大程度的降低誤差并且提高工藝的精確度。誤差分組法顧名思義就是進(jìn)行分組，而分組依據(jù)是按原件的尺寸和誤差的大小進(jìn)行。這樣分組之后會使得每組的準(zhǔn)確度大幅度提高，然后在進(jìn)行一定的調(diào)整，就可以很大程度的降低所有組的整體誤差，從而使工藝的誤差能夠大幅度的減少。

4結(jié)束語

機(jī)械加工工藝論文范文2

液壓支架工件它的結(jié)構(gòu)件分為兩個部分，分別是：立柱和千斤頂。立柱、千斤頂雖然是機(jī)械加工件，但是在噴繪工藝上需要采用二次噴涂工藝，也就是說，底涂后開始對其加工和組裝，裝配完了以后要對整個設(shè)備面上進(jìn)行噴涂面漆。在此過程中，工件運輸需要采用積放式輸送機(jī)，工藝相對不復(fù)雜。下面主要對結(jié)構(gòu)件的涂裝工藝設(shè)計進(jìn)行一個詳細(xì)的探討。液壓支架的結(jié)構(gòu)分為兩個部分，它主要是由兩個大小不同的結(jié)構(gòu)件裝配而成的，結(jié)構(gòu)件的品種比較多，在規(guī)格上也比較復(fù)雜，質(zhì)量也不一樣，相差很遠(yuǎn)。在現(xiàn)在的市場上存在著對此種裝配不確定性的因素，所以，導(dǎo)致在生產(chǎn)的過程中不能以穩(wěn)定的生產(chǎn)速度進(jìn)行，生產(chǎn)的穩(wěn)定性比較難以控制。液壓支架的這些特性決定了涂裝工藝的一些特殊性。

2液壓支架涂裝存在的問題

我們經(jīng)過對液壓支架涂裝的實際考察和理論分析等，發(fā)現(xiàn)液壓支架涂裝在技術(shù)和使用上存在以下幾個很重要的問題，這些問題對以后液壓支架涂裝在技術(shù)的發(fā)展方面有很多的阻礙：順序為頂梁、底座、掩護(hù)梁。組裝工藝：在這些所有的組裝工藝中，出現(xiàn)了以下問題：

1）在組裝過程中掩護(hù)梁對孔連接底座時，這方面不是很到位，如果是單一用導(dǎo)鏈沒有辦法讓掩護(hù)測量定位，如果是用單體柱對掩護(hù)梁進(jìn)行推頂時，掩護(hù)梁受到過大的力，就會出現(xiàn)大幅度的晃動，這導(dǎo)致它的精確度降低，在對孔的時候變的異常的困難。在頂梁和掩護(hù)梁對孔連接的時候，起吊的高度往往變得比標(biāo)準(zhǔn)的高度高很多，由于高度過高，安裝人員在操作時就變的非常困難，無法完成這么高的作業(yè)，直接造成了安裝人員在操作時的安全度，安全系數(shù)直接降低；

2）檢驗程序復(fù)雜。在對工件進(jìn)行檢驗的時候，檢驗程序比較復(fù)雜，會占用很多的時間。在支架開始組裝的這一過程，需要很多次檢驗銷子的對接問題，檢驗的次數(shù)過多，這就浪費了很多的時間；

3）銷子孔對正時，人員閑置現(xiàn)象。對正銷子是單獨作業(yè)，不許要太多的人員，在組裝過程中就會出現(xiàn)人員不能協(xié)調(diào)的問題，有的人員閑置；

4）當(dāng)銷子對正，準(zhǔn)備安裝的時候，銷子一開始很順利，一般安裝到三分之一的時候，阻力變到最大，這時候需要用錘子不斷的敲打銷子，知道它完全裝進(jìn)為止，在這段安裝的過程中用的時間較長，也浪費了人力；

5）在多人操作把頂梁和掩護(hù)梁起到預(yù)定位置的時候，人員之間技術(shù)的熟練程度不同和之前的默契程度也不夠，使頂梁和掩護(hù)梁不能一次完成任務(wù)，需要幾次才能把它們起吊到預(yù)定位置，這樣很大程度上浪費了時間，影響了銷子對正時間。

3涂裝中固定式涂裝工藝的優(yōu)化改進(jìn)

3.1敞開式涂裝設(shè)計改進(jìn)方案敞開式涂裝方案是很大一部分煤礦機(jī)械都采用的方案，它是近期人們通過以前的涂裝方法改進(jìn)過來的。這種改進(jìn)后又進(jìn)行了進(jìn)一步的設(shè)計，它最大的功能就是可以在車間內(nèi)把工件一次性吊裝到位，然后依次完成清理、晾干等程序后運出車間。這種方案有很大的優(yōu)點，就是車間內(nèi)部沒有建立獨立的清理室、烘干室，降低了成本。

3.2運用固定式涂裝改進(jìn)設(shè)計主要是對敞開式涂裝方案缺點的優(yōu)化和改進(jìn)。廠方在節(jié)約成本和節(jié)省資源的情況下，建立了一個拋丸清理室和一個噴漆室。這種涂裝的優(yōu)點是對涂裝的生產(chǎn)環(huán)境是一個大大的改善，比如，在此之前的漆霧、粉塵等一些污染環(huán)境的物資在經(jīng)過改進(jìn)以后環(huán)境有了很大的改善，一些廢氣也得到了有效的治理，實現(xiàn)了柔性化的生產(chǎn)。

3.3移動式涂裝改進(jìn)設(shè)計現(xiàn)在移動涂裝方案采用的是6工位漆霧捕集裝置，然后在6工位的基礎(chǔ)上配合4套組合式整體移動功能噴漆室工作。通過改進(jìn)后，該方案有效的結(jié)合了敞開式涂裝和固定式涂裝的功能，在吊運的過程中，實現(xiàn)了在多功能室內(nèi)對結(jié)構(gòu)件的清理、噴漆等一些流程的工作。這樣的好處是提高了面積利用率，有效的減少了對結(jié)構(gòu)件吊運的次數(shù)和結(jié)構(gòu)件在吊運過程中的時間。這種方案的改進(jìn)設(shè)計也有它適用的范圍，它主要用在液壓支架廠，原因是液壓支架廠的年產(chǎn)量在7500臺以下，完全可以保證這種涂裝方案對產(chǎn)量的供應(yīng)。

3.4自動化式涂裝改進(jìn)設(shè)計方案如果是在7500臺以上的液壓支架生產(chǎn)廠，就屬于是大批量生產(chǎn)的范圍，大批量生產(chǎn)的要求非常的高，移動式和固定式都不能滿足市場的需要，需要在他們的基礎(chǔ)上設(shè)計出一種自動化輸送程序較高的涂裝方案，國內(nèi)實驗證明可行的是自行葫蘆輸送機(jī)輸送涂裝。設(shè)計這種方案的優(yōu)點是不用人的控制，直接用計算機(jī)進(jìn)行對輸送、儲存等一些程序的有效控制，這種方案的柔性化生產(chǎn)程度比較高。不能任意對錨桿敲打及懸掛重物在錨桿上，這樣都會對注漿效果造成嚴(yán)重的影響。

3.5掛鋼筋網(wǎng)鋼筋網(wǎng)的編制要根據(jù)網(wǎng)孔實際情況進(jìn)行，在進(jìn)行鋼筋網(wǎng)交點施工時，主要選用的施工方式為隔點式焊接及綁扎法。在錨桿砂漿徹底凝固及具有一定強(qiáng)度后，才能實施掛網(wǎng)作業(yè)。在掛鋼筋網(wǎng)施工中，不能對初噴的混凝土進(jìn)行擾動。鋼筋網(wǎng)與混凝土表面必須貼緊，只有這樣才能確保鋼筋網(wǎng)保護(hù)層符合公路工程邊坡施工的相關(guān)厚度需求。利用U型釬釘對鋼筋網(wǎng)進(jìn)行有效固定，在符合國現(xiàn)行規(guī)范中關(guān)于鋼筋搭接的具體要求的前提下對網(wǎng)片的搭接長度進(jìn)行確定。編好鋼筋網(wǎng)后，必須認(rèn)真焊接與錨桿交接的位置，才能保證鋼筋在噴射混凝土后不出現(xiàn)晃動現(xiàn)象。

3.6養(yǎng)護(hù)在混凝土噴射終凝48小時后，依據(jù)施工現(xiàn)場的具體情況進(jìn)行1次噴水養(yǎng)護(hù)的時間應(yīng)定為2h～4h。一般情況下養(yǎng)護(hù)時間必須控制在7天以上。第1次噴水養(yǎng)生要在混凝土終凝后進(jìn)行，此時要將其壓力進(jìn)行有效控制，在水流壓力下防止沖壞噴射混凝土的防護(hù)層表面。在養(yǎng)護(hù)施工中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)混凝土出現(xiàn)任何病害問題，如剝落、裂紋、外鼓、局部潮濕或色澤不均勻等，必須采取與之相適應(yīng)的解決措施進(jìn)行有效處理，防止安全隱患的產(chǎn)生。

4施工注意事項

1）對混凝土的振動棒施工必須進(jìn)行嚴(yán)格控制，應(yīng)遵循快插、慢拔的施工原則進(jìn)行施工，同時對其振動時間及深度進(jìn)行嚴(yán)格控制，避免空洞、蜂窩麻面現(xiàn)象的出現(xiàn)。澆注混凝土結(jié)束后，加必須進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，其時間控制在7天左右；

2）錨墊板應(yīng)垂直于錨索，每根鋼絞線張拉時應(yīng)將其最大張拉在95kN的范圍內(nèi)進(jìn)行有效控制，每根錨索為6x95kN。分兩個階段進(jìn)行張拉作業(yè)，主要為張拉及補(bǔ)償張拉。必須在全部結(jié)束上次張拉后的7天內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)償張拉。補(bǔ)償張拉是如發(fā)現(xiàn)拉應(yīng)力出現(xiàn)不同程度地改變，此時施工企業(yè)必須補(bǔ)足張拉應(yīng)力，隨時對上次張拉及補(bǔ)償張拉過程中的錨索位置改變狀況進(jìn)行觀察，預(yù)應(yīng)力施加結(jié)束后，將露在外面的多余鋼絞線進(jìn)行徹底切除；自由段為張拉孔道壁與鉆孔壁整體注漿防腐;在張拉鎖定后錨索張拉段可以馬上進(jìn)行封孔灌漿，從預(yù)留孔道將注漿管插入，選用低壓注漿的方式進(jìn)行，將壓力控制在0.1MPa～0.2MPa左右。

5結(jié)論

機(jī)械加工工藝論文范文3

關(guān)鍵詞：機(jī)械加工工藝；GE公司；鈷基高溫合金；難切削

中圖分類號：TQ320.67+1 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

該零件外形均由曲面構(gòu)成，壁厚為3.175mm，外圓型面上有八個大島嶼與一個小島嶼，在前端面有144處孔，徑向孔有20處。在零件后端面有160處孔，徑向孔有21處，并有21處花邊。針對零件在加工中受到零件材料難加工，及零件型面復(fù)雜的制約，我們進(jìn)行了大量的研制工作。本篇論文論述了高壓渦輪機(jī)匣加工研制的整個過程。

本論文內(nèi)容主要包含以下兩個部分：

a.概述部分：介紹GE公司大型鈷基高溫合金機(jī)匣的結(jié)構(gòu)特點和加工工藝難點；

b.工藝路線及機(jī)械加工：針對零件結(jié)構(gòu)特點和加工難點論述零件加工工藝和機(jī)械加工過程。

1 零件及加工概述

1.1 零件結(jié)構(gòu)

高壓渦輪機(jī)匣為鈷基高溫合金環(huán)形靜止零件，輪廓以曲面為主，最大外徑尺寸φ1137mm，高116.497mm，型面壁厚3.619mm，型面上有八個大島嶼及一個小島嶼；零件分前后端面，前端面有114個通孔，徑向孔有20處。在零件后端面有160處孔，徑向孔有21處，并有21處花邊。零件整體如圖1

1.2 零件材料及特點

1.2.1鈷基高溫合金

高壓渦輪機(jī)匣材質(zhì)為RENE41，毛料為鈷基高溫合金模鍛件，含有金屬主要成分有鎳、鉻、鎢和少量的鉬、鈮、鉭、鈦等合金元素。鈷基高溫合金具有較高的強(qiáng)度、良好的抗熱疲勞、抗熱腐蝕、和耐磨腐蝕性能。用于制作航空噴氣發(fā)動機(jī)、工業(yè)燃?xì)廨啓C(jī)、艦船燃?xì)廨啓C(jī)的渦輪增壓器。正是由于這種性能，該材料用于高壓渦輪機(jī)匣。

1.2.2 加工特點

鈷基高溫合金材料由于成分的原因，材質(zhì)硬難于切削，在加工時受切削力影響變形不大。零件的結(jié)構(gòu)特點對工藝路線、刀具及加工的方法有所要求，在新件的研制階段需要合理安排工藝路線及安排合理的加工方法。

1.3 工藝難點

該零件從設(shè)計圖紙進(jìn)行工藝分析，從工藝路線、加工、刀具三個方面對加工難點進(jìn)行論述。

1.3.1 機(jī)械加工

零件的材料硬度大，型面復(fù)雜：

切削零件材料時，零件材料硬度大，型面加工長。在進(jìn)行半精車時進(jìn)行深槽加工，普通刀具難于加工該處。

銑加工表面：在進(jìn)行粗銑削加工時，零件型面余量大，最大處達(dá)到19mm余量，加工時需用大量刀具。

2 加工工藝研究

2.1 工藝路線

通過以上的分析制定工藝路線，編制工藝規(guī)程，由于零件整體結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工路線已先車加工零件外形，后進(jìn)行粗銑加工去余量，然后進(jìn)行熱處理工序。再進(jìn)行精銑加工零件的型面，后焊接，再進(jìn)行零件的精車加工，后對零件進(jìn)行銑花邊及鉆孔，最后對零件內(nèi)部進(jìn)行噴涂。

2.1.1 工藝路線制定

工藝路線：№0毛料—№5車后端面基準(zhǔn)—№10粗車前端及型面—№15粗車后端及型面—№20粗銑外型面—№25去應(yīng)力熱處理—№30修后端面基準(zhǔn)—№35半精車前端及型面—№40半精車后端及型面—№50精銑外型面—№55去毛刺—№60焊接連接座—№70修基準(zhǔn)—№75精車前端—№80精車后端—№85鉆前端面孔、徑向孔并銑端面槽—№90鉆后端面孔、徑向孔并銑端面槽—№100攻螺紋—№105標(biāo)印—№110清洗—J115中間檢驗—120熒光檢查—125清洗—130集件—135裝配—140清洗—145噴涂—150車涂層—155修噴涂表面—J160最終檢驗—165入庫

2.1.2 工裝和刀具選擇

工裝：主要根據(jù)GE公司提供的車床和銑床夾具結(jié)構(gòu)圖紙進(jìn)行設(shè)計并制造，檢測用約束測具為自主設(shè)計制造。

刀具的選擇：鈷基高溫合金是一種難切削材料，刀具本身成分內(nèi)含有鈷成分，在加工中，刀具材料容易與零件材料產(chǎn)生親和，刀具很容易磨損，故選用刀具時，應(yīng)選用耐磨涂層，防止零件在加工時，刀具磨損，使得刀具有更高耐磨性，零件得到更好的表面質(zhì)量且延長刀具壽長。

2.2 車加工

車加工共有9道工序：№5車后端面基準(zhǔn)—№10粗車前端及型面—№15粗車后端及型面—№30修后端面基準(zhǔn)—№35半精車前端及型面—№40半精車后端及型面—№70修基準(zhǔn)—№75精車前端—№80精車后端

№5車后端面基準(zhǔn)：本道工序車加工零件的內(nèi)孔及外圓，用于下一道工序的找正及壓緊；

№10粗車前端及型面：去除大部分余量為精加工單邊留有3mm余量；

№15粗車后端及型面：去除大部分余量為精加工單邊留有3mm余量；

№30修后端面基準(zhǔn)：熱處理后，進(jìn)行修基準(zhǔn)工序，為下道車加工做準(zhǔn)備。

№35半精車前端及型面：在零件型面處加工到零件設(shè)計圖尺寸，端面留有余量1mm余量。（在NO20工序應(yīng)力釋放后，型面加工到零件設(shè)計圖尺寸）

№40半精車后端及型面：在零件型面處加工到零件設(shè)計圖尺寸，端面留有余量1mm余量。（在NO20工序應(yīng)力釋放后，型面加工到零件設(shè)計圖尺寸）

№70修基準(zhǔn)：車零件的止口端面及外圓，用于零件的裝夾找正。

№75精車前端：將零件端面尺寸加工到零件最終尺寸，并扎槽。

№80精車后端：將零件端面尺寸加工到零件最終尺寸，并扎槽。

2.3 銑加工

零件的精銑加工：

零件的精銑加工，在精銑加工時，注意合理的安排零件的加工路線，加工的先后順序，加工時的走刀路線。具體精銑的加工路線如下：

第一步：加工零件型面，在加工零件型面時，采用切線進(jìn)刀，在加工零件型面時，采用上下往復(fù)銑加工，保證零件的表面質(zhì)量，零件的表面粗糙度，銑削零件的型面。

第二步：銑加工島嶼凸臺表面，用Φ20刀具銑加工凸臺表面，在零件表面方向進(jìn)刀切削

第三步：加工島嶼大孔及島子臺階。

第四步：清理大島嶼兩側(cè)，用Φ20R3進(jìn)行清理島嶼兩側(cè)。

第五步：清理小島嶼，在小島嶼外層走兩次，將零件銑型面的殘余清除。

第六步：清理小島嶼下部，用R6球刀進(jìn)行清根，清根時需注意刀具的磨損。

2.4 關(guān)鍵和難點

高壓渦輪機(jī)匣加工的關(guān)鍵在于車加工的車槽及銑加工的工藝路線。

2.4.1 進(jìn)行粗銑零件型面，注意走刀路線的刀路，在粗銑時，大量去除零件余量。

2.4.2 除零件余量后需要對零件進(jìn)行熱處理，將零件粗車及粗銑時的殘余應(yīng)力釋放。

2.4.3 后進(jìn)行車基準(zhǔn)及半精車加工。在半精車時，先用R2.5球刀進(jìn)行粗扎槽，在用R2球刀進(jìn)行精車。在遇到特殊槽型時，選用非標(biāo)刀片進(jìn)行車加工零件的型面。

2.4.4 進(jìn)行精銑加工時，注意零件的走刀路線，合理的安排刀路，加工出零件的型面。

3 加工工藝總結(jié)和推廣

隨著民用航空飛機(jī)的發(fā)展，類似鈷基高溫合金被越來越多的應(yīng)用，鈷基合金材料應(yīng)用領(lǐng)域的越來越廣泛，必將對制造業(yè)提出更高的要求，對特種合金加工工藝的研究也會更加深入。

此次對鈷基高溫合金類大型機(jī)匣件工藝方法的第一次探索嘗試，發(fā)現(xiàn)了一些鈷基高溫合金的加工工藝方法，如合理安排零件工藝路線，選用合適刀具進(jìn)行加工，安排合理的走刀路線；除此之外，也對刀具對零件加工中應(yīng)用的重要性有所認(rèn)識，這些方法和措施也會推廣到其他GE公司的大型機(jī)匣合金類零件的研制中去，不斷摸索創(chuàng)新。

參考文獻(xiàn)

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機(jī)械加工工藝論文范文4

Abstract： Based on the principle of following the mechanical manufacturing process requirement， this article focuses on the matters needing attention in the process of mechanical design and puts forward reasonable processing measures from 3 aspects： to enhance machining accuracy， to improve processing surface quality and to increase design standardization.

關(guān)鍵詞： 機(jī)械制造工藝；機(jī)械設(shè)計；注意事項；工藝措施

Key words： machine manufacturing technology；machine design；matters needing attention；processing measures

中圖分類號：TH16 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）27-0043-02

1 機(jī)械制造工藝的基礎(chǔ)知識

機(jī)械設(shè)計（machine design），根據(jù)使用要求對機(jī)械的工作原理、結(jié)構(gòu)、運動方式、力和能量的傳遞方式、各個零件的材料和形狀尺寸、方法等進(jìn)行構(gòu)思、分析和計算并將其轉(zhuǎn)化為具體的描述以作為制造依據(jù)的工作過程。機(jī)械設(shè)計是機(jī)械工程的重要組成部分，是機(jī)械生產(chǎn)的第一步，是決定機(jī)械性能的最主要的因素。

機(jī)械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備、計劃調(diào)度、加工操作、安全生產(chǎn)、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。其中，工藝規(guī)程是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它直接對企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力起著重要的作用。關(guān)于機(jī)械制造工藝的具體內(nèi)容簡單介紹如下：

1.1 生產(chǎn)過程和工藝過程 在機(jī)械制造工藝中，生產(chǎn)過程是指在制造機(jī)械產(chǎn)品的時候，將原材料或半成品轉(zhuǎn)變成為產(chǎn)品的所有過程總和，這一過程具體包括：生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作；原材料及半成品的運輸和保管；毛坯的制造；零件的各種加工、熱處理及表面處理；部件和產(chǎn)品的裝配、調(diào)試、檢測及涂裝和包裝等，而工藝過程是指在生產(chǎn)過程中直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性質(zhì)及相對位置關(guān)系的過程，比如毛坯制造、機(jī)械加工、熱處理、表面處理及裝配等。其中，機(jī)械加工工藝過程是指用機(jī)械加工方法直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使其成為產(chǎn)品零件的過程，這一過程是由一個或若干個工序組成，而工序又可分為安裝、工位、工步和走刀。[1]

1.2 工件裝夾 工件在開始加工前，首先必須將工件擺放在機(jī)床或夾具上的正確位置，這一過程就稱為定位，同時為了使定位好的工件在加工過程中保持正確位置，還需要將工件固定夾緊，這一過程稱為夾緊，因此這兩個過程合起來成為裝夾。在一定程度上機(jī)械加工工藝中的工件裝夾是否合理不僅會影響到工件的加工質(zhì)量，而且也會直接影響產(chǎn)品的生產(chǎn)率、加工成本及安全穩(wěn)定性能。一般而言，在機(jī)械制造工藝中經(jīng)常使用的工件裝夾方式主要有直接找正裝夾、劃線找正裝夾、用夾具裝夾等方式。

1.3 定位 在機(jī)械制造工藝中，為了保證工件的精度，必須做好工件的定位工作，工件常用的裝夾定位方式有：直接找正、劃線找正和用夾具裝夾三種方式。定位的首要工作是要根據(jù)加工工件的情況選擇好定位基準(zhǔn)，機(jī)械制造工藝所說的基準(zhǔn)其實是起到確定工件和加工工具之間位置關(guān)系作用的那些具體點、線或面，根據(jù)所起的作用和應(yīng)用場合的不同，基準(zhǔn)一般可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)，同時工藝基準(zhǔn)按照不同的要求和標(biāo)準(zhǔn)，又分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。

1.4 加工精度 在機(jī)械制造工藝過程中，獲得良好的加工精度至關(guān)重要，直接影響產(chǎn)品的優(yōu)良特性，根據(jù)不同的要求，加工精度可以劃分為尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面質(zhì)量要求四大類。在實際機(jī)械加工過程中，為了獲得良好的尺寸精度，一般采取的方法有：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動控制法等；與獲得尺寸精度的方法不同，獲得形狀精度的方法主要有：軌跡法、成形法、展成法等。

2 機(jī)械設(shè)計過程中的注意事項

要想保證機(jī)械設(shè)計高效準(zhǔn)確，就必須在進(jìn)行設(shè)計過程中統(tǒng)籌考慮機(jī)械制造工藝的要求，機(jī)械設(shè)計的整個過程涉及很多方面的內(nèi)容，在機(jī)械設(shè)計的研究和分析過程中，每個階段都有自己的重點任務(wù)和注意事項，為確保設(shè)計取得良好的效果，就必須在整個過程中掌握系統(tǒng)、科學(xué)、合理的設(shè)計方法，根據(jù)工件的加工過程，需要注意以下兩點：一是設(shè)計要貼合制造工藝實際。研究設(shè)計階段主要負(fù)責(zé)設(shè)計零件的設(shè)計方案，是整個機(jī)械制造工藝的基礎(chǔ)階段，對后面的所有階段起著舉足輕重的作用，故而在這一階段內(nèi)，設(shè)計零件時要注意嚴(yán)格按照生產(chǎn)工藝要求來合理布置設(shè)計圖紙，同時也應(yīng)該注意加強(qiáng)與車間操作工的溝通，主動了解工件的具體生產(chǎn)制造過程，認(rèn)真聽取現(xiàn)場技術(shù)人員和工人對設(shè)計的意見和建議，并根據(jù)他們的建議及時對設(shè)計方案進(jìn)行調(diào)整和修改。二是安裝調(diào)試指導(dǎo)設(shè)計。機(jī)械設(shè)備的安裝調(diào)試是整個機(jī)械制造工藝的最后階段，這一階段決定著設(shè)計方案的實際效果能否達(dá)到預(yù)期目的，在這個階段必須嚴(yán)格按照技術(shù)要求進(jìn)行安裝及調(diào)試，根據(jù)具體情況及時處理現(xiàn)場發(fā)生的各種技術(shù)問題，這些具體的安裝過程和內(nèi)容對于前期的機(jī)械設(shè)計具有實際指導(dǎo)意義，這一過程的經(jīng)驗對于機(jī)械設(shè)計人員而言，可以幫助他們通過安裝和調(diào)試工作獲得設(shè)計的依據(jù)，從而可以提高他們的設(shè)計水平。對這些設(shè)備進(jìn)行安裝、調(diào)試、試生產(chǎn)等一系列過程之后，可以通過實際使用效果對產(chǎn)品的質(zhì)量進(jìn)行評價和分析，從而確定是否滿足機(jī)械設(shè)備的使用要求。[2]

3 基于機(jī)械制造工藝的機(jī)械設(shè)計合理化措施

3.1 提高加工精度的工藝措施 在機(jī)械設(shè)計加工過程中，誤差不可避免，而只有對產(chǎn)生不同誤差的原因進(jìn)行詳細(xì)分析和研究，才能有針對性的采取相應(yīng)預(yù)防措施以減少誤差的出現(xiàn)，從而有效的提高對加工工件的精度。要想提高加工零件的幾何精度可以考慮改進(jìn)所使用的夾具，或者通過改進(jìn)測量工具來提高精度，要想提升控制誤差的水平，就需要對加工誤差進(jìn)行分析，必須弄清楚產(chǎn)生誤差的原因，一般而言，由于系統(tǒng)應(yīng)力、熱變形、刀具磨損、內(nèi)部應(yīng)力等情況均會產(chǎn)生誤差，根據(jù)對應(yīng)的原因采取相應(yīng)的解決措施，一般常用減小誤差的方法有：誤差補(bǔ)償法、分化或均化原始誤差法、轉(zhuǎn)移原始誤差法等。

3.2 提高加工表面質(zhì)量的工藝措施 機(jī)械加工表面質(zhì)量是指零件經(jīng)過機(jī)械加工后的表面微觀不平度，也被稱為粗糙度，加工表面質(zhì)量直接影響產(chǎn)品零件的物理、化學(xué)和機(jī)械性能，甚至直接影響到產(chǎn)品的性能、可靠性、壽命。為了提高零件的加工表面質(zhì)量，通常采取以下措施：一是注重刀具的選擇。為了提高加工表面質(zhì)量，加工刀具應(yīng)根據(jù)加工件的屬性盡量選擇使用刀尖圓弧半徑較大、副偏角較小或合適的修光刃或?qū)捜芯俚丁⒕嚨叮簿褪钦f選用與工件材料適應(yīng)性好的刀具，從而減小了工件的表面粗糙度；二是選擇適當(dāng)?shù)那邢鳁l件。要想獲得良好的工件表面質(zhì)量，根據(jù)材料不同采取不同切削速度可以有效抑制積屑瘤的產(chǎn)生，另外，減小進(jìn)給量，采用高效切削液等措施也是通常采取的有效方法；三是減少表面層變形強(qiáng)化。要減少表面層變形，可以采取多種方法，而在使用刀具進(jìn)行加工工件時，則要注意合理控制后刀面的磨損寬度和切削用量，通常會采用較高的切削速度和較小的進(jìn)給量再輔以有效的切削液，便可取得良好的效果。[4]

3.3 提高設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化的工藝措施 在機(jī)械設(shè)計過程中，標(biāo)準(zhǔn)化是當(dāng)前機(jī)械行業(yè)的一個重要發(fā)展趨勢，通過設(shè)置一個共同的標(biāo)準(zhǔn)，讓機(jī)械零件的尺寸規(guī)格、性能、結(jié)構(gòu)得到有效的統(tǒng)一，這樣不僅可以有效提高產(chǎn)品質(zhì)量，還可以有效降低生產(chǎn)成本，所以在機(jī)械設(shè)計的層面上就要充分考慮提高產(chǎn)品零件標(biāo)準(zhǔn)化水平，只有這樣，才能提升產(chǎn)品的設(shè)計水平，增強(qiáng)機(jī)械產(chǎn)品在市場中的競爭力。

3.4 加強(qiáng)綠色制造的工藝措施 在機(jī)械設(shè)計中引入綠色制造的理念可以有效提升機(jī)械設(shè)計的成功率，進(jìn)而基于綠色制造理念的機(jī)械制造工藝與傳統(tǒng)的制造工藝便會產(chǎn)生一些區(qū)別，與傳統(tǒng)的制造工藝相比，基于綠色制造的工藝更注重對環(huán)境的保護(hù)，并在此基礎(chǔ)上確保經(jīng)濟(jì)效益達(dá)到最大。基于綠色制造的工藝措施應(yīng)該充分考慮產(chǎn)品的綠色開發(fā)，減少在生產(chǎn)使用過程中產(chǎn)品對周圍環(huán)境的污染，要保證這一目標(biāo)要求，首先要做到在機(jī)械建模的時候就要確保綠色設(shè)計，采用系統(tǒng)化的設(shè)計方法，選擇綠色環(huán)保的材料作為原材料，另外為了提高原材料的利用率，確保原材料在具備良好環(huán)境適用性的基礎(chǔ)上還要能充分滿足生產(chǎn)工藝的要求，充分考慮產(chǎn)品的回收和循環(huán)使用。

參考文獻(xiàn)：

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機(jī)械加工工藝論文范文5

關(guān)鍵詞：高速銑;對稱分層銑;加強(qiáng)筋 

中圖分類號：TG5191     文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A      文章編號：1006-8937（2015）36-0071-01 

薄壁零件以質(zhì)量輕、節(jié)約材料、結(jié)構(gòu)緊湊等優(yōu)點，已廣泛應(yīng)用于航空航天工業(yè)。但該類剛度較低，易變形，加工精度難以保證，直接影響到產(chǎn)品的加工質(zhì)量。 

1  引起薄壁件變形的因素分析 

引起薄壁件變形的因素，如圖1所示。 

對影響薄壁件加工精度的因素有所了解后，我們通過對工藝參數(shù)進(jìn)行合理設(shè)置，對工藝路線進(jìn)行合理安排刀具參數(shù)、走刀路徑與方式等方面進(jìn)行考慮及優(yōu)化，控制影響變形的可控因素，從而減小零件變形。 

2  裝夾方式的合理選擇 

對于薄壁件而言，零件的裝夾是一個非常重要的問題。在選擇定位基準(zhǔn)進(jìn)行裝夾時，通常選用面積較大、精度較高的面，裝夾點應(yīng)盡可能對稱。常用裝夾方式有：虎鉗、壓板、三爪卡盤。對于銑加工來說，通常時采用虎鉗在工件兩端施加作用力而夾緊，但對于薄板類來說容易造成裝夾變形，如圖2所示，壓板裝夾如圖3所示。 

而壓板裝夾不僅可以解決受夾緊力裝夾變形的問題，而且四周銑削后，切斷前，零件與毛坯之間有0.1～0.2 mm的粘接，所以內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生不會造成零件有較大變形。現(xiàn)在對于精度特別高的零件采用真空吸盤直接吸附零件，不需要額外的外力夾緊工件，從而能有效的減小零件變形。 

3  數(shù)控銑削方式的合理選擇 

零件加工中，在其它條件不變，加工時間的長短取決走刀軌跡的長短。因此合理選擇走刀軌跡對提高加工效率有很大影響。對于腔體類零件一般走刀軌跡有行切法和環(huán)切法兩種，如圖4所示。 

與行切法相比，零件受對稱切削力，應(yīng)力釋放均勻，可一定程度上提高零件的加工精度。同時，當(dāng)零件上有對稱腔體時，不宜一個腔體加工完再加工另一個腔體，采用分層對稱環(huán)切可有效控制產(chǎn)品的質(zhì)量。 

精加工時，一般內(nèi)腔已經(jīng)進(jìn)行了粗加工，這時再加工腔體外壁時，尤其由于薄而長的零件。應(yīng)采用單邊順銑的方式，切削厚度比逆銑時大，切屑短而厚，且變形小，零件受單邊切削力，切削紋理一致，切削震動小，比雙向銑削行切法加工對零件加工精度控制得好，如圖5所示。 

當(dāng)進(jìn)行端面銑削、臺階等刀具必須由外側(cè)進(jìn)刀時，垂直式進(jìn)刀方式對零件的有一定的撞擊，而圓弧式進(jìn)刀，零件在銑削時受力變化緩慢，零件與刀具的受力變小，從而能有效控制表面質(zhì)量。 

4  合理選擇工藝路線 

某航天零件翼板，如圖所示，屬于高精度薄壁零件，材料為2A12-H112，分析該零件的特點，并通過合理制定工藝流程，有效地控制了零件的變形。 

4.1  零件的結(jié)構(gòu)特點 

某機(jī)用薄壁零件，如圖6所示。 

該零件的結(jié)構(gòu)特點如下： 

①零件主要尺寸為狹長通槽，其余為約尺寸。狹長部分尺寸為184 mmX50 mmX30 mm（不含凸臺部分）。 

②零件形狀多變、壁薄。加工要素有凸臺、圓弧及加強(qiáng)筋，該件狹長部位的厚度為1 mm。 

③精度較高，加工難度大。雖然該翼板各個面、尺寸公差為5～6級，由于狹長部位壁厚僅為1 mm，金屬去除率大（約為90%），且隨著加工的進(jìn)展，無法用虎鉗裝夾，需多次倒壓板才能完成整體加工，因此這類零件的加工工序的合理安排就成為保證零件加工質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。 

4.2  工藝方案的設(shè)計 

薄壁零件的加工，一般按粗加工、熱處理、半精加工、精加工的順序安排工序。對于變形較大的零件，加工順序具體如下：粗銑內(nèi)外形及筋高→熱處理→精銑外形及各凸臺→精銑內(nèi)腔→去除加強(qiáng)筋→零件校正。 

①虎鉗裝夾毛坯，Ф20白金鋼立銑刀粗加工外形、Ф10加長立銑刀粗加工內(nèi)腔，狹長通槽兩端封閉加工，內(nèi)腔中間留有 2 mm加強(qiáng)筋，分兩小腔。單邊各留余量1 mm，如圖7所示。 

②采用低溫退火，用來去除機(jī)加產(chǎn)生的應(yīng)力，進(jìn)一步穩(wěn)定材料內(nèi)部組織和尺寸精度要求較高的部位。 

③精加工分為三個工步： 

首先，Ф10和Ф8立銑刀，倒壓板、銑削外形各臺階、缺口加工至尺寸。然后，采用半精加工和精加工方式進(jìn)行數(shù)控銑。一次裝夾先用Ф16硬質(zhì)合金立銑刀銑削圓弧。深腔部位，先Ф10硬質(zhì)合金刀進(jìn)行內(nèi)腔的粗加工，粗加工采用分層對稱銑削的方式。精加工Ф6硬質(zhì)合金加長立銑刀，數(shù)控銑采用對稱分層對稱銑削兩小凹腔，同時采用高速銑和螺旋下刀的方式。零件腔體的中間位置下刀，然后一次走刀由中間向四周側(cè)壁延伸，下切步距為3、側(cè)向布局為3，結(jié)合使用這兩種辦法，讓應(yīng)力均勻釋放可有效減小切削應(yīng)力不均勻和零件剛性不足造成的切削震動和應(yīng)力不均勻造成零件變形。 

最后，轉(zhuǎn)立銑用墊塊虎鉗裝夾工件，用Ф6加長立銑刀銑削加強(qiáng)筋，同時將封閉腔體兩側(cè)銑通。 

5  結(jié)  語 

通過分析引起薄壁件變形的原因，結(jié)合本單位生產(chǎn)薄壁件的加工方法，研究了控制薄壁件的變形的一些措施，最后結(jié)合實例，完成了薄壁零件的加工工藝的設(shè)計，很好地控制了零件的加工精度，為類似薄壁件的加工積累了經(jīng)驗。 

參考文獻(xiàn)：   本文由wWw.DyLw.NeT提供，第一論 文 網(wǎng)專業(yè)教育教學(xué)論文和以及服務(wù)，歡迎光臨dYlw.nET

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機(jī)械加工工藝論文范文6

關(guān)鍵詞：虛擬儀器，動態(tài)切削力，測量，應(yīng)用

 

引言

切削力是切削過程中的一個最基本的作用和現(xiàn)象，它不僅是描述切削過程的基本參數(shù)，而且也是設(shè)計和使用機(jī)床、夾具、刀具，制定工藝規(guī)程以及評定切削加工性不可缺少的數(shù)據(jù)。動態(tài)切削力的變化規(guī)律是研究切削機(jī)理和機(jī)床動剛度的重要依據(jù)。碩士論文，應(yīng)用。在現(xiàn)代制造工程中(包括柔性制造系統(tǒng)、計算機(jī)集成制造系統(tǒng)，無人化工廠等)，切削力是狀態(tài)監(jiān)測的重要參數(shù)。在機(jī)械加工領(lǐng)域的基礎(chǔ)和應(yīng)用研究中，常常需要能夠?qū)η邢髁M(jìn)行測試的裝置，即各種類型的測力系統(tǒng).它不但是進(jìn)行相關(guān)試驗研究的重要工具，而且已逐步發(fā)展成為切削加工工藝系統(tǒng)的一個組成環(huán)節(jié)。

虛擬儀器(VI: Virtual Instrument)的概念由美國國家儀器公司(NI: National Instrument)于20世紀(jì)80年代末期提出。虛擬儀器是計算機(jī)、測量和微電子等技術(shù)高速發(fā)展的產(chǎn)物，由計算機(jī)應(yīng)用軟件和儀器硬件組成。通過軟件將計算機(jī)硬件資源與儀器硬件有機(jī)地融合為一體，從而把計算機(jī)強(qiáng)大的計算處理能力和儀器硬件的測量、控制能力結(jié)合在一起，大大縮小了儀器硬件的成本和體積，并通過軟件實現(xiàn)對數(shù)據(jù)的顯示、存儲以及分析處理。

本文主要研究利用虛擬儀器實現(xiàn)測力儀數(shù)據(jù)采集與處理，與虛擬儀器技術(shù)相結(jié)合，開發(fā)出可以測量X,Y, Z三個方向的力。碩士論文，應(yīng)用。

1 硬件組成

由虛擬儀器構(gòu)建的測力系統(tǒng)與傳統(tǒng)電子儀器一樣，其功能由圖1所示的三大模塊成:信號采集與控制、信號分析與處理、信號顯示與輸出。

圖1 虛擬儀器構(gòu)建的測力系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)圖

利用虛擬儀器實現(xiàn)測力儀數(shù)據(jù)采集與處理，它主要由以下幾部分組成：測力儀、應(yīng)變儀、數(shù)據(jù)采集卡、計算機(jī)和系統(tǒng)軟件（如圖2）。

圖2 測力儀數(shù)據(jù)采集與處理系的功能圖

基于數(shù)據(jù)采集的虛擬儀器系統(tǒng)，通過A/D變換將模擬、數(shù)字信號采集入計算機(jī)進(jìn)行分析處理顯示等，并可通過A/D變換實現(xiàn)反饋控制。根據(jù)需要還可加入信號調(diào)理和實時DSP等硬件模塊。利用儀器實現(xiàn)虛擬儀器系統(tǒng)，VXI總線為新型計算機(jī)查卡式儀器提供了標(biāo)準(zhǔn)。碩士論文，應(yīng)用。計算機(jī)完成對采集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行顯示、存儲、打印、分析和處理等功能，提供給用戶一個簡潔直觀的動態(tài)切削力測量過程。

2 軟件組成

軟件結(jié)構(gòu)由三部分組成：I/O接口軟件、儀器驅(qū)動程序和測力系統(tǒng)環(huán)境。碩士論文，應(yīng)用。

I/O接口軟件存在于儀器與儀器驅(qū)動程序之間，是一個完成對儀器內(nèi)部寄存器單元進(jìn)行直接存取數(shù)據(jù)并為儀器與儀器驅(qū)動程序提供信息傳遞的底層軟件層，是實現(xiàn)開放的、統(tǒng)一的虛擬儀器系統(tǒng)的基礎(chǔ)和核心。

儀器驅(qū)動程序：主要是用于完成儀器硬件的通信及控制功能。碩士論文，應(yīng)用。當(dāng)設(shè)備驅(qū)動后，由軟件進(jìn)行數(shù)據(jù)的分析整理而實現(xiàn)測量功能，并求去測量結(jié)果。碩士論文，應(yīng)用。

測力系統(tǒng)環(huán)境：基于語言平臺，如C、Visual C＋＋、VB等；基于圖形化工程環(huán)境平臺，如LabVIEW等。

測力開始時先必須對測力儀加載以標(biāo)定（以X方向加載力為例）。作為一個非理想的多向測力系統(tǒng)，當(dāng)在X方向加載力時，Y方向、Z方向也會有不同程度的干擾輸出，本試驗所得數(shù)據(jù)如表1：

表1 X方向加載時數(shù)據(jù)表