前言：中文期刊網精心挑選了金屬波紋管范文供你參考和學習，希望我們的參考范文能激發你的文章創作靈感，歡迎閱讀。
金屬波紋管范文1
中圖分類號：S611文獻標識碼： A
1．概述
將2-8mm薄金屬板壓成波紋后，用以增加管節的剛度和管軸壓力的抵抗強度，再卷制成管節，用此種管節修建成的涵洞稱為金屬波紋管涵。在公路涵洞中不均勻沉降是其破壞的主要形式之一。從材料、結構和功能的本質關系上分析，采用柔性、高強度的金屬波紋管涵洞，不僅具有適應地基與基礎變形的能力，可以解決 因地基基礎不均勻沉降導致的涵洞破壞問題，而且金屬波紋管涵洞由于軸向波紋的存在使其具有優良的受力特征，軸向和徑向同時分布因荷載引起的應力應變，可以更大程度上分散荷載的效應，更好地發揮金屬結構的優勢。尤其在多年凍土、軟土、膨脹土、濕陷性黃土等不良工程巖土地區，及缺乏砂石材料或地基承載力較低地區，利用金屬波紋管結構修筑涵洞具有更顯著的優勢。與鋼筋混凝土涵洞相比，金屬波紋管涵因其管節薄，重量輕，便于運輸存放，施工工藝簡單，組裝快速，工期短等優點，近年來在我國公路上得到廣泛使用。
2．金屬波紋管涵洞適用范圍
金屬波紋管涵洞采用標準化設計、生產，因此適用于質量要求高、工期緊的工程項目。
現場安裝不需使用大型設備，主要為拼裝施工，減短了多年凍土的時間，凍融量小，故特別適用于多年凍土地區。
金屬波紋管涵洞是一種柔性結構，波紋管在結構上具有橫向補償位移的優良特性，可充分發揮金屬材抗拉性能強、變形性能優越的特點，具有較大的抗變形和抗沉降能力，特別適合于軟土、膨脹土、濕陷性黃土等地基承載力較低地區和地震多發地區。
金屬波紋管涵洞施工只需對基礎和進出口進行處理，減少了水泥、塊石、片石或碎石、砂等的用量，對環境的破壞小，適用于生態環境脆弱的地區，有利于環保。
金屬波紋管涵洞施工只需很少的人工，故適用于在勞動力缺乏地區。
金屬波紋管代替鋼筋混凝土進行涵洞施工，有利于解決北方寒冷地區冬季管涵混凝土結構的破壞問題，適用于高原地區。
3.波紋管涵的選用
波紋管涵的選用包括管節的孔徑、形狀和管壁厚度的確定：
3.1波紋管節孔徑，形狀的確定
3.1.1波紋管涵的孔徑、形狀：整裝型圓管：0.5m≤D≤2.5m；拼裝板型圓管：1.5m≤D≤8.0m；拼裝管拱形：1.5m≤D≤6.0m；拼裝拱形：1.5m≤D≤7.0m。
新設計金屬波紋管涵洞時孔徑的確定，采用有關部門規定的現行鋼筋混凝土蓋板涵孔徑；原設計的鋼筋混凝土圓管涵變更設計采用金屬波紋管涵洞時，由于金屬波紋管涵洞管內的粗糙系數為n=0.020-0.025(整裝型)和n=0.030-0.035（拼裝板型）比鋼筋混凝土管n=0.010-0.012高出一倍多，雖然在管內部分管壁上（內壁周長的1/4-1/2）涂涮一層瀝青材料后，粗糙等級可以酌量降低，但這種措施并不能解決波紋本身產生的摩阻作用。在采用波紋管涵時，可考慮將設計確定的鋼筋混凝土管涵的孔徑增大一級。
3.1.2管壁波紋形狀和板片連接型式根據孔徑大小可分為兩大類：
1.整裝型圓管
小直徑圓形管多為整裝型，其管壁波紋的基本尺寸如圖3-1所示。這類波紋管通常由整圓形波紋管節組合而成，管道拼裝，常用法蘭螺栓連接。
2.拼裝板型
拼裝板型一般由兩個半圓形管壁片或多片板搭接組裝而成，其兩板間的連接采用搭接型式，在管壁圓周方向，多為幾塊弧狀波紋板組裝而成。大孔徑波紋管均為拼裝板型，為便于制造和運輸，廠家多將大孔徑波紋管在其圓周方向制成三片或三片以上。組裝時，各波紋板間的連接通常采用搭接，并用螺栓錨固，其波紋板的板殼尺寸如圖3-1所示
拼裝板型波紋管，按其截面形狀可分為：
圓形：圓周向由兩個半圓或多片板搭接組裝成圓形。
管拱形：其管節的截面形狀如圖3-2。截面大小，通常用跨度L和高度H表示，橫截面分塊，一般分為3―9片。
拱形：常用波紋板拱結構為單層式，拱曲線為圓弧線，跨度1.5m-7m者有定型產品，拱跨分塊，一般為2-5片，較大跨徑波紋板拱橋用多層波紋板構成。
3.2波紋管涵管壁厚度的確定
埋入土體中的波紋管，在荷載作用下，一般不超過管殼的彈性變形極限，即具有較大的承載能力，這是由于埋入土體中的柔性波紋管與土形成一個相互作用的組合結構。普通波紋管涵均有定型產品，一般可不必進行詳細設計計算，可根據《公路施工手冊（橋涵）下冊》參值進行選定。
3.3波紋管涵的管座與基礎
3.3.1 一般要求
修建波紋管涵，一般都要在天然地面或經嚴格夯實的填土上先挖掘埋設管道的溝槽，其中挖槽寬，不但應方便管側填土的夯填，而且還應滿足設計上需要的基礎寬度，如圖3-5所示。
在填方不高路段上修建涵洞，以采用先填路基，然后再開挖溝槽埋設涵管的方法較好。
為使作用于管道上的外力較均勻地分布于地基與管側填土之中，波紋管底還應有一個理想的管座與基礎。
在波紋管底，不管其基礎材料如何，都應在放置管道的基礎上修整或填筑一道理想的弧形管座，使管座與管身緊密貼合（圖3-5）。管座材料必須勻質、無大石塊等硬物，且堅固耐用。若基礎材料甚好，也可直接先將管道置于溝底，隨后再認真填筑管身兩腋托之下的填土，使之形成一道良好的管座。
當管徑大于3.50m，且有仰拱板的大孔徑結構時，應預先細心地修整出一道簡單的V形溝槽（圖3-6）。其溝槽的最小寬度B為3.0m或取所埋管道頂部塊件半徑之半，取其小者。
3.3.2 各種土質地基的處理方法
1）優質土地基
未經篩分的砂、碎石、砂礫土以及砂質土都是比較理想的地基材料，但需清除10cm以上的石塊等硬物。
2）一般性土質地基
承載能力不高的普通地基，需設一定厚度的基礎，但是，若將涵管底基槽原狀上經嚴格夯實（其夯實度達到重型擊實密度的90%以上）以后，也可直接將波紋管置于地基上。
3）巖石地基
波紋管不能直接置于巖石或混凝土基床上，過于剛性的支承，不但會降低管壁本身所具有的良好柔性，而且還會減小涵管承載能力。所以對巖石地基應挖掉一部分軟巖，換填上一層優質土，并認真夯實。巖石風化層地基不能作為基礎，需換填上3D寬度的填土。
4）軟土地基
當涵管處于軟土地基上時，需對軟土路基進行處理，軟土地基為沉積的軟弱飽和和粘性土層。軟土層在2米以內時，可將其全部挖除，換以力學性質較好的粘性土、中粗砂、卵礫石等，并分層夯實，夯實度達到最佳密度的90-95%。換填土頂面尺寸應按照基底加寬，每邊加寬不小于0.3米，底面尺寸由基底加寬后的邊緣按45擴展而定。基底處理完畢后，作適當厚度的砂墊層，一般為1-3米，砂墊層頂面尺寸應為基底，每邊加寬0.5米，底面尺寸由頂面邊緣按35-45擴散而定。砂墊層材料一般采用中砂、粗砂或細砂摻碎石或礫石，其含泥量不超過3-5%并夯實緊密。
5）濕陷性黃土地基處理
應盡量避免在雨季施工，如必須在雨季施工，應有專門的防洪排水設施。基坑開挖時，應在基坑底面以上預留5-10cm土層，進行夯實至基底設計標高。因黃土地基不容許有滲漏，可換填灰土墊層，灰土配合比一般采用2：8或3：7的體積比均勻拌合后，分層攤鋪，夯實。然后鋪上厚為50-150cm的沙礫。壓實度不小于95%。基礎作好后，即可直接鋪設波紋涵管。
3.4預留拱度
埋設于一般土質地基上的波紋管，經過一段時間后，常會產生一定的下沉，而且往往是管道中部大于兩端。因此，鋪設于路堤下的波紋管的管身要設置預留拱度。其大小根據地基土可能出現的下沉量、涵底縱坡和填土高度等因素綜合考慮。通常可為管長的0.4%-1%。最大不宜大于2.0%，以確保管道中部不出現凹陷或逆坡。
3.5波紋涵管的防銹處理
一般金屬波紋管涵及其螺栓、螺母、鉤栓等附件出廠時中，已經過鍍鋅或鍍鋁處理，其鍍鋅量達4.25g/m2。在沒有鹽堿水或有害工業廢水浸泡以及涵管內經常流水的情況下，其鍍膜即可防止銹蝕。否則，可在管節內外常水位以下管壁涂上或噴上含有石棉纖維的厚瀝青一道，或涂刷兩遍瀝青和石油拌和物，以加強防腐蝕作用。此外，還可采用加厚管壁的辦法。一般管壁每年蝕耗厚度為0.01mm-0.03mm可按計劃使用年數和此數值估計增加厚度。
4.結束語
對特殊巖土地區，如多年凍土、膨脹土、軟土、濕陷性黃土等地區，一般情況下鋼筋混凝土圓管涵或蓋板涵在使用過程中均出現不同程度的損壞，較嚴重的病害為地基或基礎不均勻沉降導致涵洞破壞。這些地區鋼筋混凝土圓管涵或蓋板涵的使用壽命有時低于20年。而應用金屬波紋管涵洞則完全可以解決因地基變形導致的涵洞破壞，同時可以減小路面因地基沉降引起的應力集中。又因為金屬波紋管涵為柔性結構，有利于改善軟土地基結構物與路堤交界處的"錯臺現象"，提高行車的舒適度與安全性。所以從公路的壽命周期和服務水平的變化看，金屬波紋管涵洞完全能滿足一般公路的性能需求，且較鋼筋混凝土涵洞更具優越性。
參考文獻
1.李祝龍 公路金屬波紋管涵洞設計與施工技術
2.王志宏 金屬波紋管涵施工手冊
金屬波紋管范文2
【關鍵詞】焊接波紋管；波紋膜片；微束等離子弧焊接
【中圖分類號】G【文獻標識碼】A【文章編號】1005-1074(2009)05-0244-01
金屬波紋管分為三大類：液壓波紋管、焊接波紋管和電成形波紋管。把帶有波紋的金屬膜片，在內徑和外徑上交替焊接而成的波紋管稱為焊接波紋管。隨著科學技術的發展，焊接波紋管的應用領域正在日趨擴大。焊接波紋管的主要用途是：主要用作儀器儀表中的彈性敏感元件,測量環境的壓力、力、溫度、流量等參數，也可以作為聯接、密封、補償和介質隔離等功能器件。采用焊接工藝制造的焊接波紋管，可以根據使用需要設計出各種波形膜片，選擇較大的內外直徑差，為采用新型彈性材料制造波紋管開辟了一條新途徑。
1波紋膜片的制造
波紋膜片是組成焊接波紋管的主體。波紋膜片的形狀可以分為正弦波形、圓弧波形、平板波形和U形波形幾種。波紋膜片的加工質量直接影響焊接質量和波紋管的使用性能。因此，保證波紋膜片的加工質量是制造優質焊接波紋管的前提。焊接波紋管膜片的材料通常是奧氏體型不銹鋼1Crl8Ni9Ti（0Cr18Ni10）、高彈性合金等，也可根據用戶需要采用其它金屬材料制造。厚度一般為0.05～0.3mm。為了保證獲得優質焊縫，對波紋膜片有以下要求：①波紋膜片被焊邊緣必須乎整，不翹曲、無皺紋和坑凹不平，波紋飽滿、均勻；②波紋膜片內外直徑上無毛刺；③波紋膜片的內徑和外徑的圓度以及波形與內外徑的同心度應符合技術要求，一般不超過波紋膜片厚度的10％～20％；④兩種焊在一起的波紋膜片的內徑和外徑應一致，這是保證焊接波紋管焊縫均勻、光滑的重要條件；要求波紋膜片的內徑和外徑的允許誤差不超過其厚度的20％，以保證組裝焊接時波紋膜片的錯邊量不超過允許值。
2波紋膜片的微束等離子弧焊接
波紋膜片通常采用微束等離子弧焊接，只有被焊的波紋膜片厚度大于0.2mm時才用小功率鎢極氬弧焊。
2.1內圓焊接內圓焊接之前，要求將波紋膜片仔細清洗，去除油污和氧化膜。清洗好的波紋膜片要用無水乙醇浸泡，取出后立即吹干或烘干。清洗好的波紋膜片不能再用手接觸，必須用金屬鑷子夾取，操作者應戴好白紗手套。對兩種相同波形的波紋膜片用內圓焊接夾具組裝固定，如圖1.1所示。先將兩個待焊波紋膜片和壓環裝在定位軸上，以保證待焊波紋膜片彼此同心，然后把定位軸放人轉軸中，使待焊波紋膜片與轉軸同心。啟動微束等離子弧焊機，調整等離子焊槍的空間位置，然后引弧，待等離子弧穩定后,將維弧打出噴嘴并對準波紋膜片的內徑，開動焊機使轉軸旋轉。觀察維弧是否穩定和被焊波紋膜片是否偏心。待一切正常后，可以施加焊接電流，波紋膜片內圓焊好后要逐個進行檢漏，不允許有泄露現象。否則，待焊成波紋管整體后再發現內圓焊縫泄露就無法修補，只好報廢。
2.2外圓焊接把焊好內圓的波紋膜片在專用夾具上組裝，進行波紋膜片的外圓焊接。圖1所示，為波紋膜片外圓焊接的夾具組裝。
芯軸1與微束等離子弧焊機機頭連接，焊接時芯軸1帶動被焊波紋膜片6旋轉，微束等離子焊槍不動。焊前先將已焊好內圓的波紋膜片6分別裝上卡環3(卡環由兩半環組成)。卡環3的作用是使波紋膜片彼此貼緊并保證被焊接處散熱。卡環通常用黃銅材料制造，卡環的外徑要比波紋膜片的外徑小0.8～1.5mm。裝夾好的已焊完內圓的波紋膜片進行外圓微束等離子弧焊。調整好焊槍的位置，啟動焊機。觀察被焊波紋膜片是否偏心和彼此貼緊狀況是否良好，若不符合要求可重新調整。特別是波紋管比較長時，要仔細調整已焊好內圓的波紋膜片彼此的同心度，這一點非常重要。同心度不好，如果錯邊量大于波紋膜片厚度的20％，焊縫將出現鋸齒狀，外形不美觀，密封達不到要求。焊接工藝參數的調整與波紋膜片的內圓焊接相同，先通過試焊來調整工藝參數，待焊縫質量穩定后，可進行微束等離子弧自動焊接，一般由左至右逐條焊縫施焊。不銹鋼材料經過冷加工和焊接熱循環后會產生內應力，存在由于變形不均勻造成的不穩定狀態。為了消除應力，有時進行焊后加熱穩定處理。對于1Crl8Ni9Ti奧氏體不銹鋼,熱穩定處理溫度350～400攝氏度,保溫時間為8～10小時。焊接完成的波紋膜片外圓，必須進行整體氣密性檢驗。氣密性檢驗有兩種方法；水檢和真空檢漏。
2.3焊接成形后波紋管見圖2。
金屬波紋管在解決工業中的各種技術問題時得到了廣泛的應用。在工程實踐中可以設計各種性能要求的波紋管。
參考文獻
金屬波紋管范文3
【關鍵詞】金屬波紋管；橡膠抽拔管；制做安裝工藝；定位鋼管箍；接頭鋼管套箍；負壓抽拔
1 工程概況
滬昆高速鐵路杭（州）長（沙）段在浙江省衢州市龍游縣境內為設計時速350km/ h的雙線無碴軌道，其中夏金特大橋跨龍（游）麗（水）高速公路的連續梁結構形式為40m+64m+40m，64m的主跨跨越龍麗高速公路。
梁體形式為單箱、單室、變截面結構，箱梁頂寬12m，箱梁底寬6.7m，頂板厚度除梁端附近外均為40cm，底板厚度40～80cm，按直線變化；腹板厚度48～80cm，按折線變化。全聯在端支點、中跨中及中支點處共設置5個橫隔板。
2 預應力預留管道制孔方案的確定
2.1 初步擬定預應力預留管道的制孔方案
懸臂澆筑的預應力砼連續梁的0號塊是全橋進行懸臂澆筑的起點，支座上部的箱梁內部設有橫隔板，同時墩梁臨時固結也集中于此，是全橋梁體結構最復雜的節段：鋼筋與預應力預留管道是全橋各節段中最多的，管道密集、重疊交叉、縱向預應力管道間距較小。因此，僅以0號段的縱向預應力預留管道的制孔進行論述。
本橋0號段縱向預應力體系設計采用的是1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003預應力鋼絞線，其中：頂板縱向鋼絞線為15-1*7-15.2；腹板縱向鋼絞線為7-1*7-15.2；底板縱向鋼絞線為17-1*7-15.2。本橋采用先預留縱向預應力管道后穿鋼絞線的施工方法。如果采用金屬波紋管制孔的方案，則金屬波紋管的管徑為：頂板φ96mm；腹板φ70mm；底板φ102mm。為避免在實際使用中被誤拿混用，頂板與底板全部采用φ102mm的金屬波紋管。
2.2 校核擬定的預應力預留管道制孔方案的合理性
設計及施工規范要求：金屬波紋管間的凈間距與凈保護層不小于1.0倍的管道直徑。
本橋頂板縱向預應力管道有24束，最小間距為260mm，管道間的凈距為158mm> 102mm，此處預留管道的凈保護層大于102mm；腹板縱向預應力管道有10束，最小間距為200mm，管道間的凈距為130mm> 70mm，此處預留管道的凈保護層大于70mm；底板縱向預應力管道有26束，最小間距為220mm，管道間的凈距為118mm> 102mm，此處預留管道的凈保護層大于102mm。
校核后確定：本橋頂板、底板采用φ102mm的金屬波紋管及腹板采用φ70mm的金屬波紋管作為預應力預留孔道符合設計、施工規范要求。
2.3 最終確定預應力預留管道的制孔方案
施工規范要求：插入式振搗棒距離預埋件及預應力預留管道不小于100～200mm。在梁體鋼筋與波紋管縱橫交錯的情況下，很難保證插入式振搗棒在振搗過程當中不挨碰金屬波紋管，最終確定：縱向預應力預留管道采用金屬波紋管與橡膠抽拔管間隔布置的方式制孔。這樣，即便是插入式振搗棒碰到橡膠抽拔管，也不會造成預留孔制孔失敗，在砼振搗過程中，可以將振搗棒有意識地靠近橡膠抽拔管，保證預應力預留管道間的砼振搗密實。同時，也避免了全部采用橡膠抽拔管制孔時容易產生的周圍砼松動與局部損傷，從而最大限度地保證了預應力預留管道的制孔質量，避免管道間互相通氣與串漿而影響管道壓漿質量。
3 制孔材料的要求
3.1 金屬波紋管
3.1.1 制作
預應力砼用金屬波紋管采用母材性能符合GB716要求的厚度為0.4mm的軟鋼帶，雙面鍍鋅層重量不低于60g/m2，性能符合GB/T2518的規定。波紋管的螺紋方向全部向右旋轉，折疊咬口的重疊部分不小于3.5mm，凸起的頂部與根部采用圓弧過渡，波峰與波谷的高差不小于3mm。每節波紋管的長度與設計中各個節段的長度相同。
3.1.2 試驗
外觀檢查：外觀清潔，內外表面無銹蝕、油污、附著物、孔洞和不規則褶皺，咬口無開裂、脫扣。內外直徑允許偏差為±0.5mm；波紋高度允許偏差為±0.3mm；鋼帶厚度不得有負誤差。集中荷載與均布荷載作用下的剛度試驗、承受集中荷載后與彎曲后抗滲漏性能試驗均合格后方可使用。
3.2 橡膠抽拔管
橡膠抽拔膠管的外徑為102mm（用于腹板時外徑為70mm），膠管外徑與設計管道直徑偏差應在±2mm以內，膠管內徑空心部分不得小于20mm，以備穿入φ16mm的圓鋼芯棒或充滿壓力水以增加其剛度，膠管的兩端設有長度不小于50mm的內置鋼制套筒，以便注水（氣）或真空抽氣使用。膠管長度為不小于“最長梁段長度+3m”的長度。
橡膠抽拔管的試驗：
橡膠抽拔管強度及延展性試驗：極限抗拉強度不得小于7.5KN，在拉力的作用下不被拉斷且管壁徑向收縮不得大于2mm，去消拉力后無殘余變形。
橡膠抽拔管的充氣充水試驗：膠管內充氣或充水，比擬制孔過程，膠管內的壓力在72h內不低于0.5Mpa，并保持管內壓力不變。
4 制孔工藝
4.1 坐標計算
根據設計圖中每道預留管道的具置、彎起點及彎曲半徑，詳細計算每道預留孔道的坐標，尤其是管道彎曲部位，詳細地
計算出每根管道的ZY（直圓）點、QZ（曲中）點及YZ（圓直）點的縱坐標。
4.2 管道安裝
在管道安裝前，要編制詳細的技術交底，在交底中明確安裝工藝，安裝過程中的安全質量注意事項，并對所有管道安裝人員進行業務培訓，培訓合格后才能上崗作業。
在綁扎普通鋼筋時，提前大致確定管道位置，適當地移動普通鋼筋，以利于預留管道的安裝施工。根據現場的施工條件，確定鋼絞線的穿束方向，使鍍鋅波紋管的螺旋方向與鋼絞線的穿束方向相反。波紋管的切斷采用電動無齒鋸進行切割，切割完成后，將不足1/2螺距寬度的尖銳鋼帶剪掉，再用鋼銼將端頭打磨，尤其是向內徑方向的毛刺必須清除干凈，防止在穿束過程中鋼絞線的端部將波紋管縱向撕開。
4.2.1 管道安裝前檢查
金屬波紋管安裝前，發現管壁生銹、彎曲、局部障礙等可能影響預應力筋穿束缺陷時，應及時調整或截除不用。管壁上個別小的孔洞，在安裝前用膠帶進行包裹纏緊，確保不會漏進水泥漿。最好的方法是根據預應力預留管道的安裝進度，提前兩到三天生產本節段使用的金屬波紋管。
橡膠抽拔管安裝前，要詳細檢查抽拔管的外觀，是否有劃痕或電弧焊燒傷，兩端的內置套筒螺絲扣是否有效、內置套筒是否脫落。如果有上述情況出現，馬上進行修補，修補完畢后再進行抗拉及充氣（水）試驗，試驗合格方可投入使用。
4.2.2 管道安裝
預應力管道按根據實際確定的直徑、設計數量、設計位置精心施工，定位鋼管箍間距除符合設計要求外，定位鋼管箍間距：對金屬波紋管道不大于0.6m；對橡膠抽拔管不大于0.5m，對曲線管道及位于砼下料口附近的管道不大于0.4m，在管道的ZY點、QZ點及YZ點及管道接頭處必須設置定位鋼管箍。定位鋼管箍為壁厚3mm、長度為40mm的鍍鋅鋼管制成。定位鋼管箍必須與梁體主鋼筋焊接牢固，與定位鋼管箍相焊接的鋼筋必須有保護層墊塊，上下（左右）層鋼筋網間的箍筋采用焊接，以確保管道在砼澆筑和振搗過程中不彎沉、不上浮、不旁移。普通鋼筋與管道相沖突時，普通鋼筋位置適當偏移，必須確保管道順直。定位鋼管箍如下圖：傷及其他的損傷，尤其是管道的接頭、壓漿孔、排氣（水）孔、封端模板處的位置，是不是連接、封堵完好，滿足要求。同時也要檢查孔道內是否有雜物。檢查完畢，將金屬波紋管內穿入比管道內徑小5mm的高強尼龍管作內襯管，內襯管兩端伸出模板長度不小于1.5m。
橡膠抽拔管安裝完畢后，在砼澆筑前，先將一端固定，對抽拔管進行拉拔，使膠管繃緊（判定標準為：曲線段：曲線內側膠管完全貼在定位鋼管箍的內壁上；直線段：膠管處于懸浮狀態），防止膠管在自重作用下產生垂直彎曲，然后再將施加拉力端臨時鎖定，防止膠管在砼澆筑過程中下垂。
4.2.4 橡膠抽拔管的抽拔
膠管采用機械抽拔，抽拔時設導向托架，使抽拔方向與孔道軸線重合，做到平穩妥當，防止構件產生裂紋。膠管在抽拔前，將使用鋼筋固定的約束解除，并對約束鋼筋接長至滿足下一節段施工的要求，并將管內的壓力水（氣）排出，再用真空吸氣機對膠管內腔施以0.1～0.2Mpa的真空負壓，使膠管在負壓作用下外徑縮小，便于抽拔作業。
抽拔制孔管的順序應先下后上、先曲后直，分層澆筑的砼應根據各層砼的凝固情況確定抽拔順序與時間。
采用抽拔管成孔時，抽拔管時的砼強度，根據以往的施工經驗，試抽拔膠管的時間：一般以砼抗壓強度達到0.4～0.8Mpa為宜，抽拔時不應損傷砼；也可按下式計算：H=100/T〔式中：H—砼澆筑完畢到試抽拔膠管的時間（h）；T—現澆梁體所處的環境溫度（℃）〕
5 砼澆筑完畢后的檢查與清孔
5.1 初步清孔
梁體砼端頭模板拆除后（或橡膠抽拔管抽出后），先清除孔道內看得見雜物，利用排水孔排除積水，再利用管道接頭套管箍（鋼絞線束喇叭口）對預應力管道用壓力水沖洗并用高壓風吹干。
5.2 深度清孔
用比預應力鋼絞線束直徑大10mm的實心尼龍制成的清孔器（彈頭型殼帽形，其中圓錐部分長度為100mm，圓柱部分長度為200mm，可用尼龍管內灌滿砼制成）進行清孔，清孔的方向與將來穿束的方向相同。如果清孔過程中發生障礙，及時判定堵孔的原因與位置，立即予以處理。
5.3 檢查串孔或漏氣
清孔工作完成后，關閉排氣（水）孔及注漿孔，在管道接頭套管箍（鋼絞線束喇叭口）先連接一個三通管，三通管的另兩個接口分別接壓力表與空壓機；在管道的另一端同樣在接頭套管箍（鋼絞線束喇叭口）也連接一個三通管，三通管的另兩個接口分別接與進氣端相同規格的壓力表與排氣閥門。當進氣端吹入高壓氣體一段時間后，進氣端的壓力表數值與另一端的壓力表數值相同或基本接近時，說明管道沒有串孔或漏氣；如果進氣端壓力表數值大于另一端的壓力表數值，說明管道存在串孔或漏氣，這種情況下先檢查相鄰的管道兩側的壓力表數值是否有升高，壓力表數值有升高的，說明此管道與正在注入高壓氣體的管道有串孔。有串孔的情況發生，做好詳細記錄，當注漿時，串孔的管道要同時注漿。管道串孔檢查完成后，
打開排氣（水）孔，保證管道內空氣暢通無積水。
6 預應力鋼絞線穿束
6.1 鋼絞線編束
預應力鋼絞線下料后通過“梳板”逐根排列，梳理順直，并利工作錨將鋼絞線編束。編束時保持預應力筋束順直不扭轉，嚴禁互相纏繞。利用張拉千斤頂與鋼絲繩共同作用在距離工作錨5m以外的位置，對鋼絞線束進行箍緊，使鋼絞線束達到直徑最小的緊密程度，再用18～22號鐵絲以每隔一米左右采用單層密排螺旋線繞扎牢固，綁扎長度為20～50mm，在穿束的牽引端，綁扎長度不小于80～100mm，曲線地段需多增加幾道綁扎。綁扎的鐵絲尾部必須彎向鋼筋束的內側，以免影響穿束。
6.2 鋼絞線穿束
預應力筋穿束采用機械進行，預應力筋束前端應扎緊并裹纏膠布或套上彈頭型殼帽，以便順利通過孔道
7 結語
通過對杭長線夏金特大橋40m+64m+40m連續梁的預應力管道制孔的實踐檢驗，采用鍍鋅金屬波紋管與橡膠抽拔管相結合進行預應力預留孔道的制孔技術，使插入式振搗棒的工作范圍增大，使管道間的砼更加密實；采用定位鋼管箍代替常規施工中定位鋼筋，有效地避免了定位鋼筋侵入管道內徑的質量缺陷，同時，克服了金屬管道接頭位置剛度薄弱、容易漏漿的困難；采用接頭鋼管套箍對每個節段終點的預應力管道定位，解決了節段接縫處管道不對位、漏漿的難題。所以，采用鍍鋅金屬波紋管與橡膠抽拔管相結合及鋼管套箍定位進行預應力預留孔道的制孔技術，在技術上是可靠的，在施工中是可行的，具有良好的技術經濟效益，應在懸臂現澆連續梁施工中廣泛推廣使用。
參考文獻
References
金屬波紋管范文4
【關鍵詞】預應力技術；道路橋梁；施工技術
隨著科學技術的發展，專家越來越重視預應力技術的應用，尤其是在橋梁的建設當中。然而，預應力技術的應用存在著一些問題，這些問題亟待解決。
一、預應力技術在公路橋梁工程施工中的應用領域
1、多跨連續梁施工中的應用
從結構層面上來看，多跨連續梁又分為正彎矩區和負彎矩區兩種形式。通常來講，跨中的為正彎矩，存在支座的為負彎矩。當多跨連續梁的抗剪承載能力和抗彎承載能力難以滿足施工要求時，就必須應用預應力技術來做加固處理。
2、受彎構件施工中的應用
碳纖維的強度是比較高的，其施工的程度亦比較簡單。正因為如此，應用碳纖維片材來對受彎構件加固問題進行解決就成普遍采用的一種方式。但因在加固受彎構件之前，結構混凝土就已經具有初始的拉應變和壓應變了。故受壓區內混凝土的壓應變一旦達到混凝土極限壓應變時，受彎構件也就達到了其極限承載能力。
3、加工施工中的應用
通常來講，加固公路橋梁時都是通過應用預應力技術，來補強構件和改善結構性能，進一步提高或恢復公路橋梁承載能力的，從而延長公路強烈使用年限，滿足當前對于交通運輸的要求
二、預應力技術在道路橋梁工程應用中的問題與解決措施
（一）曲線孔道豎向位置偏差
在多跨連續預應力混凝土橋梁中，曲線預應力筋的豎向坐標是以預埋的波紋管中心線為準。多跨曲線孔道豎向坐標的控制點；跨中點、反彎點及支座點在實際施工中，檢查曲線孔道豎向坐標時經常遇到跨中處坐標偏高與支座處坐標偏低的現象，降低了預應力筋的有效高度，影響梁的承載力和抗裂要求。
原因分析：1）控制曲線孔道豎向坐標的鋼筋支托位置計算有誤或安裝不準。2）設計圖紙上所標明的曲線孔道在支座處的豎向坐標有時偏高，但在該節點處縱橫鋼筋較多，使曲線孔道難以安裝到位。3）在鋼筋安裝與綁扎過程中，操作工人貪圖方便，沒有嚴格控制鋼筋位置，尤其在支座處對曲線孔道的豎向坐標影響較大。
防治措施：1）在編制施工組織設計期間，應核對曲線預應力筋的坐標高度是否會引起波紋管與梁的鋼筋相碰。如在內支座處遇到這種情況，應與設計人員商討，能否調整鋼筋的規格和排列方式，不得已時考慮降低波紋管的坐標高度。在跨中處也可參照處理。至于在其它部位，鋼筋應避開波紋管，不得影響波紋管的曲線形狀。2）施工單位應分解繪制預應力筋曲線坐標圖、支座（跨中）處鋼筋與預應力筋孔道排列詳圖，并交待給有關操作人員。施工中加強督促檢查，嚴格按圖施工。3）金屬小組紋管可采用鋼筋支托定位，鋼筋支托可點焊在箍筋上，間距為0.5～1m，防止混凝土澆注后波紋管上浮。
治理方法：1）金屬波紋管的坐標高度超出允許偏差，但不大于10mm，可不必調整。2）金屬波紋管的坐標高度如超出允許偏差大于10mm，應局部拆開調整至允許偏差內。3）金屬波紋管的坐標高度超出允許偏差較大而無法調整的情況，應會同設計人員根據實際受力情況商討解決辦法。
（二）波紋管阻塞
波紋管堵塞堵管是指在混凝土澆筑后波紋管出現堵塞的現象。發生了堵管會導致后期預應力鋼絞線穿束無法通過，或張拉預應力時鋼絞線實際伸長值與設計計算值相差很大，給施工帶來不必要的麻煩，即影響了工期，又耗費了人力。引起堵管的原因分析：首先，施工單位在施工過程中沒有嚴格按照施工規范安裝波紋管，出現波紋管定位不精確引起的彎折扭曲、套管接頭松動，或者是在混凝士澆筑施工中，振搗人員在振搗混凝土時操作失誤，造成波紋管局部的破裂，直接導致混凝土水泥漿滲漏到波紋管中造成堵管。其次，波紋管自身的質量缺陷引起漏漿堵管。
在遇到堵管問題時，要根據預應力筋曲線坐標，標注漏漿孔道堵塞的位置，在避開粱的主筋位置，采用沖擊鉆緩慢進行開孔，清除波紋管中的水泥漿塊，使鋼絞線能順利穿過波紋管并能夠自由伸縮；然后待張拉完畢后用高一等級微膨脹混凝土封堵孔洞。可采取以下預防措施：在施工下科前對波紋管質量仔細檢查，對有缺陷的波紋管及早發現；在澆筑混凝土前檢查波紋管的安裝位置，固定好，檢查套管接頭連接是否牢固，密閉性是否達到要求；在澆筑混凝土過程中注意波紋管的保護，避免振搗棒碰壞波紋管。
（三）張拉過程出現縱向裂縫
預應力梁板常在上表面或端頭包括橫肋端頭和縱肋端頭出現裂縫，板面裂縫多為橫向在板角部位呈，端橫肋靠近縱肋部位的裂縫，基本平行于肋高；縱肋端頭裂縫呈斜向，此外預應力構件的端頭錨固區，常出現沿預應力筋方向的縱向裂縫，并斷斷續續延伸，一定長度范圍桁架端頭有時還出現垂直裂縫，其中拱形桁架上弦往往產生橫向裂縫。
這種裂縫產生的主要原因有：1）后張法預應力構件，張拉后沿預應力筋孔道方向出現縱向裂縫，主要因為施工中預應力孔道定位不力或不準，孔道偏向一側，當張拉時預應力筋會對孔壁產生較大的側向分力，如遇砼較薄時就會沿孔道側面出現裂縫，嚴重時會產生局部崩裂。2）預應力板類構件的板面出現裂縫，主要因為預應力筋放張后，由于肋的剛度差，當控制力偏高時受壓后產生反拱，使板面出現拉應力，加上板面與縱肋收縮不一致，也使板面受拉兩種應力值疊加當超過混凝土抗拉強度，便會出現橫向裂縫。3）板面四角斜裂縫是由于端橫肋對縱肋壓縮變形的牽制作用，而在四角區出現對角線方向拉應力，加上收縮作用而引起裂縫。
預防措施：1）先張法施工中：均勻放張，多根整批預應力筋放張，宜采用砂箱法或千斤頂法。用砂箱放張時，放張速度應均勻一致；用千斤頂放張時，放張宜分數次完成；單根鋼筋采用擰松螺母的方法放張時，宜先兩側后中間，而不能一次將一根力筋松到位。嚴禁切割放張。2）后張法施工中：梁端布筋設計應充分考慮張拉時產生的局部應力集中，增加橫向分布鋼筋數量或螺旋筋，適當增加封錨端和梁端混凝土的幾何尺寸；預應力筋張拉順序應符合設計要求，當設計未規定時，宜采取分次、逐級對稱張拉。張拉時，均勻加載，不宜過快，以盡可能減小張拉過程出現局部應力集中；嚴格粱（板）混凝土澆筑時的施工控制，確保梁（板）混凝土澆筑質量，特別要加強對錨墊板后的混凝土振搗。張拉前，應對梁體進行檢驗，是否符合質量標準要求；張拉時，混凝土強度應達到設計要求。
（四）錨固區混凝土爆裂
錨固區混凝土爆裂原因：由于預埋在混凝土中的錨墊板固定螺栓安裝數量不夠或受混凝土澆注振搗影響，造成錨墊板傾斜，并引起錨墊板與應力束軸線不垂直；錨下加固鋼筋數量不足，位置不準確；錨下混凝土振搗不密實或混凝土強度未達到設計要求等幾方面的原因，均可能使錨下混凝土在張拉過程中產生爆裂，造成返工損失或張拉事故，修補后的結構質量也會受到影響。因此張拉前要仔細檢查錨墊板周邊索混凝土是否有裂縫和架空現象，必須避免出現上述問題，產生爆裂后也必須采取妥善的辦法進行補救。
預防措施：按圖紙要求施工，保證錨墊板的位置和方向正確，錨固區加固鋼筋網必須安放準確，綁扎牢固，螺旋筋的位置必須準確固定，防止振搗過程中移位或滑落。加強錨下混凝土的澆注、振搗質量，混凝土強度達到設計要求后才進行張拉施工。錨固區混凝土爆裂后，必須對松散部分混凝土進行徹底鑿出清理，按設計要求進行恢復和固定。
三、結束語
預應力技術在我國公路橋梁的施工中得到了廣泛應用。我們必須從常見的問題和缺點上，積攢經驗和教訓，做好施工準備和質量監督，充分發揮預應力技術在公路橋梁施工中的長處，為國家和社會創造利益。
金屬波紋管范文5
論文摘要：本文結合具體實際工程從預應力梁施工順序、預應力梁模板支架、普通鋼筋施工、波紋管的安裝、預應力筋張拉、孔道灌漿及端部封裹等方面分別進行闡述，保證此工程預應力梁施工質量。
1.鹽城高等師范學校藝術樓由鹽城市建筑設計研究院設計。其中8根梁采用了有粘結預應力硅結構，梁截面尺寸及配筋見表1。應力筋采用860級X15.2低松弛預應力鋼絞線，張拉控制應力。con=0.75x1860=1395N/mm2，鹼強度等級為C40。
張拉端采用夾片類10孔錨具、8孔錨具與7孔錨具，喇叭管與螺旋筋與其配套。孔道采用金屬波紋管留孔，管徑分別為。80。70(7孔)。接管采用大一號的波紋管。采用兩端張拉，張拉端的錨墊板作凹人處理(見圖1)。預應力留孔采用金屬波紋管，接管采用大一號的波紋管。采用南京發達鐵路工貿有限責任公司鐵路預應力錨具廠生產的AM夾片錨具，并在端部預埋錨墊板。張拉后波紋管內灌水泥漿，端部用細石混凝土封裹。下面以KL1(1)預應力梁為例，敘述預應力梁的施工。
2.預應力梁施工方案
2.1預應力梁施工順序
安裝梁底模一波紋管質量檢查。綁扎梁箍筋及鋼筋和保護層墊塊*在箍筋上畫出預應力筋曲線坐標位置并焊接鋼筋托架*波紋管就位、固定端部埋件一預應力筋質量檢驗*預應力筋下料一預應力筋穿人孔道一安裝梁兩側模板升檢查和驗收~澆筑混凝土(留置混凝土試塊)、拉動鋼絞線什混凝土養護、拆梁側模和樓板底模板*錨具質量檢查*千斤頂校驗、檢查張拉設備和壓試塊*預應力筋張拉*孔道灌漿(留置水泥漿試塊)弓壓試塊、拆梁底模及支撐一切割端部鋼絞線、端部封裹。
2.2預應力梁模板支架
2.2.1對500x1800mm的預應力梁的模板支架進行了設計，其搭設見圖2
2.2.2預應力梁兩側側模板均須在波紋管固定好后方可進行封模安裝，在模板打對拉螺栓孔時必須注意預先定出位置，防止將波紋管打穿。由于預應力梁自重較大，支模時按0.5-1%omm起拱。樓板模板、預應力梁側模板應在預應力筋張拉前拆除，預應力筋未張拉前，不得拆除梁底的模板支架。
2.3普通鋼筋施工
在綁扎柱筋時應考慮波紋管能順利通過。鋼筋交叉處理問題，張拉端屋面預應力梁端處，預應力梁上部普通鋼筋的彎鉤盡量平(側)彎利于端頭喇叭管與承壓墊板的埋設，見圖3。
2.4波紋管安裝
綁扎框架梁箍筋及梁鋼筋一處理梁底保護層。在箍筋上按孔道坐標位置點焊固定托架升鋪設和固定波紋管(用鉛絲綁扎)葉安裝和固定錨墊板一穿人鋼絞線一檢查驗收。波紋管安裝中注意預應力筋曲線的最高點、最低點及其它點等位置標高的準確性，見圖4。
2．5預應力筋張拉
2.5.1混凝土強度達95%進行張拉，由于另一端無法安裝千斤頂，預留洞口進行張拉，見圖5。
2.6孔道灌漿及端部封裹
2.6.1灌漿前先優化配合比設計，檢驗流動性，定出合理的外加劑及灌漿材料配合比。灌漿前一天，端部錨具處應用純水泥漿(或砂漿)封裹錨具夾片間的空隙，僅留出灌漿孔或出氣孔。灌漿水泥采用42.5普通硅酸鹽水泥，水灰比為0.4，并摻人外加劑，灌漿水泥用機械拌攪。封閉灌漿嘴時壓力約為0.6MPa，從設置在曲線孔道最低點的灌漿孔中均勻地一次灌滿孔道，待兩端出氣孔處冒出濃漿后方可封閉泌水孔(出氣孔)并繼續加壓到.6MPa，持荷2分鐘后封閉灌漿孔。
2.6.2灌漿后及時進行人工補漿。灌漿后端部用細石混凝土封裹.外露鋼絞線應保留30-SOmm，用砂輪切割機切斷。
金屬波紋管范文6
【關鍵詞】油漿泵 機械密封 改造
油漿泵是某公司催化裂化FCC裝置用以輸送含有催化劑顆粒的塔底泵。該泵型號為100PYS2130，單級懸臂離心泵，軸功率75kW，流量45.5m3/h，揚程130m。輸送介質為油漿，介質溫度370℃，泵吸入口壓力為0.2MPa。雖然該泵一直使用的是焊接波紋管機械密封，但由于工況介質等諸多因素的影響，該泵在實際使用過程中，機械密封經常發生泄。據統計，機械密封使用壽命最短的時間為15天， 平均使用壽命為4個月左右， 嚴重影響了工藝裝置的正常生產。為徹底消除隱患，筆者對該泵的機械密封系統進行了分析及改造，提高了機械密封的運行周期，確保了裝置平穩生產。
一、故障原因分析
催化油漿泵中的機械密封是DBM290焊接波紋管機械密封，該密封結構特點為： 靜止式金屬波紋管結構； 動環與軸套法蘭、螺釘連接； 動環摩擦副低膨脹合金鑲嵌，靜環摩擦副為浸銻石墨； 葉輪壓緊軸套實現軸套密封墊的密封。油漿泵的工作介質為催化油漿，介質溫度高且含有催化劑等固體顆粒，運行工況比較惡劣。通過數次檢修及對原機械密封的解剖分析，發現機械密封失效泄漏的原因主要有以下幾個方面。
摩擦副磨損。DBM290焊接波紋管機械密封靜環摩擦副采用的材料是浸銻石墨，拆檢發現靜環摩擦副磨損嚴重且內外緣有缺口。通過試驗發現， 機械密封的端面比壓受波紋管的有效直徑的影響，而有效直徑是隨壓力的變化而改變。由于壓力過大，導致摩擦副過度磨損引起泄漏。同時油漿中含有固體催化劑顆粒其含量為一般不大于6g/L， 生產不正常時為12g/L 左右， 在操作中工藝條件稍有波動， 催化劑顆粒會進人密封面內，劃傷了動環密封面，并破壞了液膜的連續性，從而引起泄漏。正常密封時，密封面處于邊界或半液體狀態，兩表面被一層邊界膜分開。當密封面間混有催化劑顆粒或靜環密封面上有磨損時，兩密封面間液膜厚度明顯增厚，從而導致了油漿大量泄漏。
摩擦副表面熱裂紋。拆撿發現摩擦副的硬質合金環出現由硬面中心向外發散的許多粗細不一的徑向裂紋。焊接波紋管的硬質合金環與環座兩種材料的膨脹系數存在差別，在機械密封冷卻水壓力不穩定或溫度發生較大變化時容易產生局部高溫，從而導致局部熱應力過大，合金環表面熱裂引起密封失效。
波紋管內側波谷部位的軟焦塊。溫度高、密度大、含有固體顆粒是油漿生成軟焦塊主要原因。該泵在370℃的工況下使用，油漿會慢慢沉淀或凝固在波紋管的縫隙中形成軟焦塊。隨著時間的推移，波紋管縫隙內的軟焦塊使得波紋管不能進行軸向拉伸、壓縮，失去彈性。這樣，波紋管就無法提供隨介質壓力變化的軸向作用力，起不到補償作用，使端面液膜壓減小，造成液膜反壓系數下降， 以致于端面比壓下降， 引起密封失效。
軸套密封墊易發生泄漏。DBM90密封傳動方式為鍵傳動，軸套密封是靠葉輪壓緊軸套內的軸套墊來實現的。造成軸套密封墊泄漏的原因主要有：a. 葉輪發生反轉或泵體預熱溫度過快造成葉輪鎖緊螺母松動，使得密封墊無法壓緊而泄漏；b. 在安裝過程中，軸套密封墊內進入雜質，使其密封性能失效而泄漏。
二、解決措施
開槽斜面擠緊軸套式密封結構。針對密封軸套墊的泄漏，采取了開槽斜面擠緊軸套式密封結構。這種定位傳動可靠，安裝、拆卸方便且不傷軸。另外，還設置了限位板，便于泵外調整密封的壓縮量。波紋管內徑一處設一45°斜角，以分散應力，延長波紋管壽命。輔助密封采用柔性石墨替代其他密封材料，可以承受高達425℃的高溫。
采用耐磨摩擦副材料。由于油漿泵介質含有固體顆粒， 所以在摩擦副動環表面噴涂了氧化鉻（Cr2O3 ） ，靜環材料選用YG6，該配合屬于“硬質合金-硬質合金”形式。由于二者硬度不同，既可防止動靜環密封面同時損傷，又避免了產生熱裂現象。針對高溫環境下密封環鑲嵌結構容易脫落的現象，改用整體結構密封環。密封壓縮量定為3.4mm，有效降低了密封面過多的摩擦熱。
金屬波紋管作為旋轉動環。原來所用的機械密封為靜止式結構，油漿極易在波紋管縫隙生成焦塊。為了防止機械密封波紋管縫隙結焦，筆者將金屬波紋管設計成旋轉型結構。旋轉式波紋管密封在旋轉離心力作用下可以自身清洗波紋管，減少波紋管沉積和內側結焦，并能防止因急冷造成的波紋管變形。
改善密封的冷卻、沖洗效果。高溫油漿泵由于介質溫度高，加之短時間的機械負荷或熱負荷的作用，使得密封面間穩定液膜轉變為蒸汽狀態，這轉變過程中的溫差產生了輻射狀徑向小裂紋。為了改善密封摩擦副的冷卻效果，將循環水冷卻改用輕柴油冷卻并將原來密封壓蓋的進、出冷卻孔直徑增加2mm，這樣避免了冷卻介質的汽化且流量增加一倍，大大改善了冷卻效果。為了避免催化劑顆粒粘結，堵塞沖洗管通道，將沖洗孔直徑由5mm增大到7mm，沖洗壓力控制在0.5MPa。通過自沖洗的改進，有效地控制了密封端面溫升，增大液相面積，改善了摩擦狀態。
三、結束語
通過對油漿泵機械密封的失效原因分析，從其材料及結構等方面進行了有效改進。目前，改造后的油漿泵已應用于工業生產中。改造前該泵有效運行時間平均為4個月左右，改造后，該泵連續運行最長可達8 000h，期間經過長周期高負荷運行和頻繁的切換運行而無泄漏故障。通過對油漿泵機械密封的改造及應用，不僅解決了影響裝置穩定運行的難題，而且還產生了較大的經濟效益。由此可見，催化裝置油漿泵機械密封的改造是成功的。
參考文獻：
[1]顧永泉.機械密封實用技術[M].北京：機械工業出版社，2005.
