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摘要：

常減壓裝置作為煉油廠的第一道工序,其消耗能量巨大,幾乎占總耗能的30%左右,已經成為煉油廠消耗最大的裝置,因此節能降耗技術的采用顯得十分重要。為此,本文從采用新工藝優化工藝過程、采用現代先進的設備合計數降低能耗以及采用計算機監控技術這三方面的內容對原有常減壓裝置的節能技術進行詳細的分析,僅供業內人士的參考。

關鍵詞：

煉油廠；常減壓裝置；節能技術

作為煉油廠的第一道工序,常減壓裝置可以將原油分離成各種油品和下游裝置的原料。但是由于常減壓裝置占煉油廠總耗能的30%左右,成為煉油廠能耗量最大的裝置。為了提高煉油廠的經濟效益、降低成本、提高產品質量、增強市場競爭力,各個煉油廠必須要采用節能技術對常減壓裝置實現節能減排。

一、利用新工藝完善工藝流程

首先,采用過慮脫鹽工藝。目前的過慮脫鹽工藝不僅僅只是傳統的防腐手段了,已經成為煉油廠減輕設備負擔,降低能耗、減少催化劑效益、提高產品質量以及防腐的重要措施,與企業的經濟效益有著緊密的聯系。該工藝主要是將良好的固體吸附材料作為過濾材料,具有節水、節電、節省破乳劑的優點。其次,強化蒸餾工藝。在常減壓裝置中,原油蒸餾拔出率是衡量其技術水平的重要指標,在蒸餾工藝中加入活化劑,強化蒸餾工藝,可以在很大程度上提高拔出率,同時還不會對產品的質量和性質產生任何的影響,具有投資少、效益高、較小快的的優點,是一項應用價值較高的加工新技術。再次,優化產出增產柴油在減一線餾分油泵出口中增加一條支路,并打入常二中餾分油返塔管線,在基本條件不變的情況下,利用流量控制閥對減一線餾分油補入量進行合理的控制,調整常二中餾分油的回流量。

二、采用新設備和新技術降低能耗量

隨著我國科學技術的發展以及人們節能意識的樹立,采用新設備和新技術降低能耗量已經成為各個煉油廠的重要手段。因此,需要從以下四個方面入手：第一,采用波紋規整填料,提高傳質效率。由于傳統填料塔具有很多不足之處,因此逐漸被現代填料塔代替,并成為原油蒸餾裝置的發展方向。規整填料具有處理量大、傳質效率高以及壓強低的特點,從而被各個煉油廠廣泛的運用。第二,采用新型塔板,對分餾效率進行改善。F1型浮閥塔板與傳統板式塔板相比,具有明顯的優勢,但是隨著我國科學技術的不斷發展,各種新型的、效率高的塔板不斷被研發出來,并且得到了廣泛的運用。目前比較常用的有梯形導向塔板、組合導向塔板以及矩形導向塔板。一般而言，當液流強度較大的時候,采用梯形導向塔板；當液流強度較小的時候,采用舉行浮閥塔板；而由于組合導向塔板具備這兩者的優勢,因此其使用范圍更加寬廣；第三,采用新型換熱器,提高熱回收的效率。原油常減壓裝置需要大量的換熱器和冷卻器,提高換熱效率和冷卻效率,減少換熱面積,對節能有著十分重要的作用。目前一種新型的換熱器出現在大眾的面前,即變截面管換熱器,該換熱器具有傳熱性能好、殼程壓降低、節約折流裝置、結構比較緊湊、流體阻力小的優點；第四,提高加熱爐的加熱效率。加熱爐是煉油廠主要的能源轉換設備,在綜合能耗中,有33%左右的能源都是通過加熱爐消耗和轉換的,因此提高加熱爐的加熱效率已經成為節能的主要措施。

三、利用現代先進的計算機監控技術

采用現代先進的計算機監控技術,例如可編程調節器、數據集散控制系統、可編程控制器等,能在很大程度上提高產品質量和生產效率。從目前的實際情況而言,主要采用的是可編程調節器和計算機對加熱爐進行燃燒約束控制和支路平衡控制。根據相關的調查顯示,加熱爐的熱負荷在11KW以上的,應該由計算機進行控制和操作,每年可以節約60Kt左右的燃料,與手動控制相比,可以提高熱效率5%。隨著我國科學技術的不斷發展,煉油廠還將計算機監控技術運用在生產裝置數據實時采集、超限報警、巡回檢測、設備監控、生產中的開環指導和閉環控制等方面，并且取得了顯著的節能效果。

四、結語

常減壓裝置在煉油廠中的總能耗中占有十分大的比例,因此只要對常減壓裝置采取節能技術,便可以在很大程度上節約能源,提高煉油廠的經濟效益。通過利用新工藝完善工藝流程、采用新設備和新技術降低能耗量、利用現代先進的計算機監控技術等措施,可以降低裝置能耗,從而促進煉油廠實現節能減排的目標。

作者：王文晶 單位：遼寧省遼河油田經濟貿易置業總公司

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