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油田抽油機范文1
中圖分類號：TE933 文獻標識碼：A
在油田開發過程中，采油的方式通常是指把流到井底的原油采到地面所用到的方法，基本上分為兩大類：一類是依靠藏油本身的能量使原油噴到地面，叫做自噴采油；另一類是借助外界能量將原油采到地面，叫做機械采油。目前，大慶油田開發已進入開發中后期，油田已逐漸喪失自噴能力，而采用抽油機采油的油井占油田油井總數的90％以上，而目前所用的抽油機總體效率偏低，能耗大，以目前油田生產用電占油田用電量45％左右考慮，如果抽油機總體系統效率提高，可以節約大量能源，實現低碳生產的目的，節能成為抽油機系統需要重點解決的問題之一。
1 抽油機的能量損失原因
提高游梁式抽油機裝置的系統效率與油井本身的條件有密切的關系。抽油機系統的能量傳遞是電機的電能轉換為機械能，機械能在傳遞過程中逐漸降低，具體損失有以下幾部分組成：電動機部分損失，包括熱損失和機械損失，稱為電機損失；帶傳動部件部分損失，主要是傳動中的摩擦損失，稱為皮帶損失；減速箱內部分損失，主要是傳動中的摩擦損失，稱為減速箱損失；四連桿裝置，主要是軸承摩擦損失和鋼絲繩變形損失，稱為四連桿損失；抽油桿部分損失，主要是摩擦損失和彈性變形損失，稱為抽油桿損失；抽油泵部分損失，包括機械損失，容積損失與水利損失，統稱之為抽油泵損失；井下管柱部分損失，稱為管柱損失。所以要提高效率，主要措施是減少能量傳遞過程中各環節的能量損耗。
2 抽油機節能措施
2.1 采用節能設備。目前抽油機的電動機主要從三個方面實現節能：
2.1.1 人為改變電動機的機械特性，主要是改變電源頻率，以實現與負荷特性的柔性配合。
2.1.2 從設計上改變電動機的機械特性(如高轉差率電動機和超高轉差率電動機)，從而改善電動機與抽油機的配合。
2.1.3 提高電動機的負荷和功率因數。已成功研制了超高轉差率電動機、電磁滑差電動機、稀土永磁電動機、變頻調速電動機、雙功率電動機、繞線式異步電動機、電動機調壓裝置和抽油機蓄能調壓裝置等。
2.2 降低皮帶傳遞損失。不同的皮帶傳動方式，其傳動效率不同，窄V帶的傳動效率要比普通V帶的傳動效率高。在實際生產中，要盡量選用傳動效率高的傳動方式，如窄V帶和同步帶，其傳動比準確，不打滑。同時，保持皮帶大小輪四點一線，以及皮帶合理張進度，也是降低功率損耗的重要方面。
2.3 改進結構形式。通過改變抽油機的四連桿機構，優化相關尺寸配比，以降低抽油機的轉矩因數，從而降低抽油機的工作轉矩及其波動，實現節能。
2.3.1 采用偏置式抽油機。偏置式抽油機的曲柄平衡塊中心線與曲柄對稱中心線偏離一個角度，可以進一步優化四連桿機構懸點運動和動力特性，改變抽油機曲柄凈扭矩曲線的形狀和大小，使其波動平坦，減小負扭矩，從而減少抽油機的周期載荷系數，運行過程中實現“快提慢放”，提高電動機的工作效率，達到節能目的。
2.3.2 采用前置式抽油機。前置式抽油機為重型長沖程抽油機。目前在油田廣泛使用的是12型、16型兩種機型。從工作扭矩曲線分析，前置式抽油機平衡后的理論凈扭矩曲線是一條接近水平的直線，因此其運動平衡，減速箱齒輪基本無反向負荷，連桿游梁不易疲勞損壞，機械磨損小，噪聲比常規式抽油機低，整機壽命長。計算和測量表明，與同級別的常規式抽油機相比，前置式抽油機可配置較小功率的電動機，其效率可提高20％，節能效果顯著。
2.4 改進平衡方式。改進抽油機的平衡方式，提高抽油機的平衡度，可以降低減速器輸出軸轉矩的波動幅度，達到節能的目的。
2.4.1 平衡相位角。前面提到的偏置抽油機的曲柄平衡塊中心線與曲柄對稱中心線構成一定的夾角Y，稱為平衡相位角，這個角存在的原因，主要是因為抽油機下死點對應的曲柄位置比常規機“滯后”了一個相位角，為了平衡扭矩與載荷扭矩對齊，偏置這樣一個角度。很多其它結構的抽油機也應用這一平衡方法。
2.4.2 變距平衡。所謂變距平衡原理：即抽油機尾梁平衡配重的力臂是變化的，使得平衡扭矩可以改變。在上行抽油載荷最大時，其平衡重的力臂也最大，下行時平衡塊儲能用以克服負扭矩，從而提高了電機的功率利用率。這種平衡節能技術，解決的是抽油載荷正常生產時的周期變化。運用變距節能原理的典型應用事例就是雙驢頭抽油機。
2.5 采用節能電控裝置
在抽油機上配備節能電控裝置，在油田節能改造技術上具有投入低、節能效果顯著以及使用方便等特點。油田目前應用比較廣泛的節能電控裝置主要有以下3種：繼電接觸器調壓節能。抽油機起動時都是帶載起動，慣性矩較大，且總在上下死點處起動，油田在選配電機時為了啟動順利，不影響生產，一般按最大扭矩選配電機，而抽油機起動后正常工作時平均轉矩與最大扭矩相比又較低，所以電機輸人功率僅有額定功率的三分之一，這是造成抽油機整體系統效率低的主要原因。
通過變頻調速器降速實現節能，是抽油機節能電控裝置的發展方向，已經在我國部分油田開始得到了應用。隨著電力電子技術的發展，變頻調速器的性能將進一步提高，在抽油機節能裝置改造上也會得到進一步的推廣。
采用間抽控制器。低滲透油田由于地層滲流能力差，低產低效油井比例比較高，而抽油機是按照油井最大化的抽取量來進行選擇的，會形成很低的泵效，也會浪費大量的電能。如果將泵效較低的油井調低降低工作參數后，泵效仍然較低，就可以對這類油井實行間開制度。抽油機裝配間抽控制器后，當油井出液量不足或發生空抽時，它就會自動關閉抽油機，等待井下液量的蓄積，當液面超過一定深度時，再自動開啟抽油機，這樣就提高了抽油機的工作效率，避免了大量的電能浪費。
大慶油田通過推廣、應用抽油機節能電控裝置，在確保產量快速發展的同時，又最大限度地節約了電能，在抽油機節能改造實施工作中取得了良好的效果。同時在抽油機節能方面還可以采用節能元部件，如窄V型帶傳動和同步帶傳動等；改進平衡方式，如采用氣動平衡或天平平衡等；改進“三抽”系統部件，有采用抽油桿導向器、空心抽油桿、減振式懸繩器等部件，都可提高三抽系統的工作效率，達到節能的目的。
結論
影響抽油機系統效率的因素很多，必須結合具體生產數據分析，才能找到影響某一口井的主要因素；找到主要影響因素后，要根據現場實際情況，制訂可性行的優化設備方案，提高可操作性；優化設計抽油機井的生產參數，可以達到提高系統效率的目的，從而達到提高抽油機系統的整體管理水平。
參考文獻
[1]張清林.抽油機的現狀、發展方向及其節能技術的探索[J].科技創新導報，2008，2.
[2]張曉玲，于海迎.抽油機的節能技術及其發展趨勢[J].石油和化工節能，2007，2.
油田抽油機范文2
[關鍵詞]熱洗周期 熱洗時間 熱洗壓力 熱洗溫度
中圖分類號：U231.92 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）10-0313-01
引言
熱洗是減少和清除井下管桿泵結蠟，進行油井維護管理的最重要手段。可以改善井筒流動條件，光潔油管內壁。通過實踐，我們摸索了聚驅井油井結蠟判斷及洗井的一些方法，并在實際生產中進行了推廣應用，取得了良好的效果。
1. 熱洗機理
1.1 熱洗清防蠟方式主要有熱洗泵洗井和熱洗車洗井
熱洗泵洗井是清防蠟工作的主要手段，它簡單易行，成本低，效果好。通過熱洗水循環對油套環形空間，泵下的篩管或防砂管等工具，抽油泵的上下凡爾或者螺桿泵的定、轉子空間，油管內壁，光桿外表面附著的蠟進行清洗，確保泵正常運轉。井筒內循環熱洗水溫度要高于60度的溶蠟溫度，才能對井筒進行徹底清蠟。而溫度則需要大排量的熱洗水進行快速地流動和循環來實現，大排量熱洗水的循環和流動則需要所洗井要具有低流壓或大排量的泵或較高的熱洗壓力來保證。在熱洗液對整套管柱的清防蠟作用中，抽油泵的上下閥、泵筒，油管內一定深度存在的結蠟段，油套環形空間的動液面以下部位是熱洗的關鍵部位。因此熱洗周期與熱洗時間的確定應以這些部位結蠟情況為主要研究對象。
2. 熱洗周期
2.1 熱洗時間確定
影響洗井時間主要因素有產液、含水、沉沒度、泵徑。具統計，沉沒度高低決定洗井返回時間的長短，且高含水低沉沒度井在很短的時間內熱洗液進出口溫度就能達到一致。在最初低流壓井跟蹤洗井過程中，由于其熱洗液返回溫度快，井口進出口達到溫度相同的時間較短。我們懷疑油套竄，但通過憋壓法核實及熱洗跟蹤，沒有發現所洗井有油套竄的現象。
2.2 低流壓井熱洗液溫度損失變化
熱洗操作規程進行套管氣放空，替液后，高溫熱洗水無阻力的流入井筒。通過在計量間對熱洗壓力的觀察，這種低流壓井在倒入熱洗液最初幾分鐘內，熱洗壓力值接近于零；隨著熱洗液的不斷流入，熱洗壓力才有所上升。由于井下無阻力或阻力較小，熱洗液的排量很大，同時，充滿油套環型空間的熱洗液對油管外壁加熱，傳導到油管內壁，在傳遞給油管內的采出液，如果該井含水較高，由于水比油具有更高的導熱系數，所以熱傳遞的效率更高，隨著熱洗時間繼續，熱洗液在井下有了更高程度的充滿，隨著抽油泵的往復運動舉升到井口。由于流壓低，熱洗液不斷充入地層，隨著泵被舉生到地面，如果泵的排量大，循環速度快，熱洗液溫度在循環過程中損失相對較小，基本保持在一定的高溫下循環，確保了熱洗效果。
2.3 熱洗時間對地層造成傷害嚴重地影響產量
在合理熱洗周期的前提下，單井的熱洗時間應是熱洗液進出口溫度相同，且熱洗液與采出液成分必須相同時的這段時間。當熱洗液進出口溫度相同時，表明這時熱洗液在管柱內進行了充分的循環，不斷流動的熱洗液在與油管外壁、套管內壁、篩管或防砂管、泵筒及上下閥、油管內壁，光桿外壁進行充分的熱傳導、熱交換后溫度達到一致，并沖帶走溶化下的蠟。通過在井口外放采出液，觀察采出液成分與熱洗液來水成分的是否達到相同，當它們達到一致時，表明已達到熱洗目的。應用表明，當井筒內循環熱洗液溫度足夠高時，在很短的時間內就能完成清蠟工作；反之，即使延長熱洗時間也無明顯效果。因此，當熱洗壓力一定時，熱洗時間判斷取決于流壓的高低。
3. 洗井制度及執行情況
3.1 措施情況泵況問題進行適當調整
具統計2015年6月份礦某隊油井180口，其中抽油機井80口，螺桿泵100口（目前3口井關井待轉注）熱洗情況，采用泵站摻水，熱洗時間要求在4個小時以上，目前部分油井含水已降至50%以下，單井洗井周期依然定在70天以上，而且在周期內往往不能及時洗井，實際平均熱洗周期在100天左右，月熱洗井次在30次以上。每月末制定下個月的洗井計劃，并在執行過程中根據個別井電流變化。加強洗井監督，每天上報地質隊機采組洗井井號，由地質隊進行抽查洗井質量；小隊要求檢查洗井井數的60%，計量間負責及時按規定洗好井，并如實填寫洗井反饋卡，反映洗井過程中參數的變化，便于技術員進行洗井效果分析，進行下步工作安排。由于我隊油井達180口，洗井洗不過來，因此，我隊一直采用“雙泵雙洗”的洗井方法，即轉油放水站同時啟運兩臺熱洗泵，計量間同時洗兩口油井。當同時洗兩口抽油機井或一抽一螺時，熱洗泵啟運兩臺30m？，當同時洗兩口螺桿泵井時，熱洗泵啟運一臺30m？泵和一臺15m？泵。這種洗井方法緩解了我隊洗井難的問題。但計量間控制難度加大。兩口井都要洗好，就需要計量間精心控制兩口井的熱洗排量，均衡兩口井的洗井返回溫度，力爭兩口井都能達到預期的清蠟效果。
3.2 洗井過程中嚴格執行熱洗操作規程
一是地面循環，回油溫度達到50℃后就可以開始正常洗井；二是正式洗井前必須放套管氣，關油井放氣閥，夏季關閉，冬季關小摻水閥門，之后可以倒洗井流程，關閉循環閥門。計量間需控制洗井壓力及兩口井的洗井排量。洗井初期，壓力一般控制在3.0MPa左右，抽油機井的熱洗閥門可以根據螺桿泵井泵徑不同，適當多開1-2扣，觀察回油溫度，因我隊抽油機井動液面多數在800米左右，熱洗液能暢通的進入井底，所以返回溫度比較快，而螺桿泵井動液面多數在井口附近，同時由于其工作狀況不同，所以返回溫度較慢。因此，應密切觀察螺桿泵井的熱洗回油溫度，如果1小時溫度仍不見明顯上升，則可確定該井沒有洗進去。這時，應關小抽油機井的計量間熱洗閥，將熱洗壓力最高提至4.0MPa，對螺桿泵井強制高壓洗井，半小時內溫度返回溫度上升，則證明洗井液進入井筒，再強制高壓洗井半小時左右將洗井壓力恢復正常。如果半小時內溫度返回溫度不變，則可確定該井洗不通，需申請礦里安排熱洗車洗井。
4 結論
經過試驗流壓高低決定了熱洗時間，而含水，見聚濃度，舉升方式則決定了熱洗周期。運用不同的熱洗方式確保不同層位，不同區塊，不同驅油方式，不同舉升方式的機采井的熱洗效果。如對聚合物采出井在不同的見聚期采取不同的熱洗方式。確定清防蠟井條件及措施。既要保證其正常泵況，又要使流壓（或動液面）要保持一個合理的范圍。對于液面在井口時洗井不通，應采取作業及其它（如加藥）清防蠟措施。加強作業井現場監督，確保作業前后管桿井筒干凈。了解掌握井筒管柱結構，如下割縫式防砂管，堵水，壓裂，下低流壓洗井器等井，以便及時調整洗井方式。
參考文獻：
[1] 萬人薄.《采油工程手冊》.《北京石油工業出版社》.2000年.38頁
[2] 楊偉東.《有桿泵采油井熱洗清蠟技術》.《管理觀察》.2009年3月.76頁
油田抽油機范文3
關鍵詞：優化設計；泵效；機采系統效率
前言：
有桿抽油作為石油工業傳統的采油方式之一，在采油工程中一直占主導地位，而抽油機是石油開采中重要的機械采油設備。隨著油田開發的不斷深入，采油成本逐年遞增，抽油系統效率成為衡量一個油田開發水平的重要指標。因此，開展抽油機井系統效率影響因素研究，找出影響系統效率的敏感因素，對油田提高采油系統效率及節能降耗具有很重要的意義。
1.抽油機井系統效率及優化設計技術
1.1抽油機井系統效率
抽油機井系統效率是指在原油生產中，抽油機將井下液體舉升到地面的過程中所需要的有效功率（或能量）與拖動抽油機的電動機的輸入功率（或能量）的比值。
要想提高抽油機的系統效率，必須盡量減少功率在液體舉生過程中的各種損耗，盡可能的提高有效功率。在油井產液量和揚程一定的條件下，提高系統效率的途徑有：（1）增大泵徑；（2）提高泵效；（3）降低粘度；（4）采用高強度抽油桿以增大管徑桿徑比；（5）減輕桿柱重量及液柱重量；（6）優選抽油機種類并合理匹配電機，使電機空載功率盡可能低；（7）盡量減少抽油桿經過的井斜段的單位長度桿柱的重量；（8）調整抽油機平衡，防止電機發電（以降低地面損失功率及水擊能耗）。
在這些途徑中抽油機井參數優化設計技術以能耗最低或以成本最低為原則確定泵徑和沉沒度，以經濟效益為目標函數來確定管徑和桿柱鋼級。
1.2 抽油機井優化設計技術
抽油機井優化設計技術是通過開展能量分析，將有桿泵抽油系統輸入功率分為地面損失功率、粘滯損失功率、滑動損失功率、溶解氣膨脹功率、有用功率五部分并建立相應的函數關系。
在油井產液量相對穩定的情況下，計算出不同參數組合所對應的輸入功率。優化設計是在保證油井產液量相對穩定的前提下，以輸入功率最低、系統效率最高為原則，優選最佳設計方案、最優技術和最優生產參數，以提高機采井運行質量與效率。利用“機采參數優化設計”軟件，主要優化設計的參數包括：泵徑、泵深、沖程、沖次、管桿最佳組合等。由于此前大部分機采井機桿泵不配套、管桿組合不合理，所以通過優化設計可以較大提高系統效率。
2.能耗最低機采系統設計軟件應用
所用的能耗最低機采系統設計軟件，具有以下主要功能：（1）進行能耗最低或成本最低機采系統設計；（2）對機采系統的能耗、系統效率、成本現狀進行評價分析；（3）對原機采系統測試數據進行計算處理；（4）對設計的新系統進行跟蹤評估。
2.1能耗最低機采系統設計軟件實施辦法
（1）抽油機井躺井后由采油隊技術人員在24小時內進行設計優化，并報地質隊。
（2）地質隊負責對優化設計進行審核，審核后按照優化內容進行地質設計。對于優化內容有異議的，要及時組織相關人員進行討論。
（3）技術監督股嚴格按照設計要求進行管、桿、泵的配置，做好作業過程中的監督檢查。
（4）采油隊在優化設計完成后，對優化后的地面參數提前落實，制定相應調整措施，確保作業開井一周內按照設計要求調整到位。
（5）采油隊技術員在地質隊完成設計后把設計內容錄入“機采優化”平臺內，并在實施后一周內將效果對比情況一并錄入。每周五上午將本周工作完成情況及效果分析按要求報采油股，由采油股匯總統計后報注采科。
2.2 能耗最低機采系統設計軟件設計方法
以尚店油田SDS46X10為例，進行優化設計。動態數據：日產液量30.4t/d，含水93.1%，動液面413m，油壓0.78MPa，套壓0.1 MPa；靜態數據：地層原油密度0.8772 kg/m?，汽油比33，原油飽和壓力9.51 MPa，油層溫度55.72℃，結蠟溫度30℃，地層原油粘度41.8mPa?s。
2.3.能耗最低機采系統設計軟件應用效果
2013年11月份至今尚店油田作業檢泵17井次，優化設計17井次，檢泵井設計優化率達到100%；按設計作業施工15井次，設計實施率88%。
從整體上看，按優化設計施工且沖次符合設計要求的15口檢泵井單井平均泵徑降低9.9mm，泵掛加深13.4m，動液面加深30m，沖次降低到2.6次，日產液量提高3.6t/d，泵效提高8.3%，輸入功率下降0.85 kW，單井平均日節電20kW?h，降耗率12.69%，平均系統效率提高到10.1%，效果明顯
3. 結論與認識
（1）取全取準各項參數是進行油井優化設計的前提條件，是保證優化設計質量的根本，必須加強對基礎數據采集、錄入的管理。在動態參數中，動液面波動大的油井，應結合多個月的油井動態情況分析，再選取合適的動液面。
（2）日常管理和維護抽油機井優化設計軟件數據庫應及時更新。
（3）及時調參，防止井下管桿承受不住快沖次導致斷裂，重復作業。
（4）如果完全按照“功率最低原則”選擇的設計結果進行施工，有時會出現“節能”與“增加成本”間的矛盾（因過多改變井下管柱組合增加的成本比優化后節約電費多）。
（5）提高抽油機系統效率是一個系統工程， 需要從整體上進行分析和調整，實現最優化的配置，才能最大限度地提高系統效率。只有通過改善地層供液狀況，優化生產參數， 合理配置地面拖動系統，精細設備設施的維護管理，才能有效提高抽油機井的系統效率， 實現抽油機井的高效生產[2]。
參考文獻
油田抽油機范文4
關鍵詞：油田 抽油機 故障 處理方法
前言：近年來，油田生產企業發展速度越來越快，然而，抽油機減速箱漏油的問題一直困擾著油田生產企業，這個問題不僅僅會破壞環境，增大工人操作的危險系數，甚至會損壞減速箱，最終影響生產。
一、抽油機減速箱漏油的危害
1.對生產和管理的危害
減速箱齒輪油滲漏會導致減速箱內的齒輪磨損嚴重。各個軸承之間如果沒有齒輪油的，就會加大摩擦力度，對設備造成了一定程度的損害，從而影響了生產進度。如果出現嚴重的漏油現象，很可能造成機械故障，齒輪油的滲漏與齒輪的磨損，不僅僅影響了生產，還大大增加了修復齒輪油的成本。減速箱齒輪箱的滲漏造成機身帶油，因此，就要經常清理，這就需要大量的人力、物力，加大了管理難度。
2.對安全和環境的危害
減速箱輸入軸剎車端的漏油會滲透到剎車片內，導致剎車失靈，給工人的操作帶來一定的安全隱患。而且露出來的齒輪油還會對周邊環境造成嚴重的污染，給減速箱的維修、管理等帶來不便。
二、抽油機減速箱滲漏原因分析
1.油封磨損
抽油機是一個長期工作的設備，減速箱的主動軸以及從動軸的油封會因此出現老化的現象，油封間隙變大，齒輪油就會滲透出來。
2.軸承磨損
輸出軸在工作過程中承受比較大的交變扭應力，因此，長期處于這種壓力下，會加速軸承的磨損，當磨損到一定程度時，就會出現輸出軸下移，最終導致軸與壓蓋密封間隙增大而漏油[1]。
3.安裝和維護保養問題
減速箱的安裝技術要求很高，安裝質量的好壞也直接影響到減速箱漏油的問題，如果減速箱的上、下半塊連接處密封墊子損壞、密封膠涂抹不均勻，密封效果就會不理想；同時，在設備的保養維護過程中，技術人員添加油的量不合適、不及時更換變質的油，也會加大磨損以及油外泄的現象。
4.其他原因
除了上述三個原因之外，還有許多其他因素導致減速箱漏油，比如：剎車過猛、皮帶過緊，引起抽油機運轉不平衡，導致減速箱的輸出輸入軸受力不均，出現漏油現象；抽油機運轉環境相對惡劣，特別是季節的變化，在冬季、夏季早晚溫差大，就會造成一部分零部件熱脹冷縮，減速箱也會因此漏油；除此之外，像呼吸閥堵塞造成減速箱內氣壓高等等原因，都有可能造成漏油[2]。
三、減速箱漏油的改善措施
1.使用新型密封材料
針對油封之間縫隙過大的情況，應該采取使用新型材料，并設計可拆卸式結構的方式使其能夠便于更換，解決輸出軸兩端拆卸不方便的問題。針對油封無法安裝這一問題，需要采取利用其他密封材料來替代的方式解決；適當調整皮帶輪的松緊度，使其處于一個合理的狀態，這樣才能夠適應抽油機的正常運轉；減速箱上、下半塊連接面的滲漏，可以采取將其拆開，并把密封面清理干凈，再涂抹好密封膠[3]。
2.動態調節抽油機的平衡
輸出軸向下移動的主要原因是軸承的磨損，特別是與軸承壓蓋內圈的摩擦，加大了密封間隙。因此，我們需要動態調節抽油機的平衡，從而改變受力不均的情況，使抽油機在運轉時能夠承受到對稱循環交變應力，從而延長軸承的使用周期，減小摩擦，最終避免因軸承摩擦發生漏油現象。
3.中間軸端面及箱口結合面漏油的處理
用新的密封墊取代舊密封墊，為了能夠發揮密封效果，在涂抹密封膠時盡量涂勻涂寬[4]。這樣能夠加大密封面積，增強密封效果。
4.定期疏通會有孔
抽油機減速箱日常磨損會產生鐵屑等雜質，而油里面如果有雜質勢必會影響效果，堵塞回油孔，造成齒輪油外泄，因此，就要定期清理回油孔，以免長時間堆積給維修和保養帶來麻煩。通過定期清理回油孔，能夠在一定程度上減少漏油現象發生的次數。
5.對抽油機減速箱進行治理
在工作過程中，減速箱三軸和減速箱本體漏油狀況也相對比較嚴重，因此，可以使用抽油機減速箱C封粘補方法進行治理[5]。這種方法的優勢在于不用拆卸任何部件，能夠最大程度的節省人力、物力。
結論：
根據上文所述，我們要想解決抽油機減速箱漏油的問題，首先要找到出現漏油現象的原因，根據實際工作情況進一步研究，最后找到合理的解決方案，這樣才能夠達到良好的效果。然而，有一些漏油現象我們不能夠從根源上治理，那么就需要我們要加強日常的維修、保養，及時發現問題，有針對性的去解決問題。
參考文獻：
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[4]李廣斌，孫愛軍，劉振東. 抽油機減速箱故障原因分析及處理[J].內江科技，2013，14（01）：265-267.
油田抽油機范文5
關鍵詞：抽油桿 斷脫機理 檢泵周期 可持續發展
隨著油田開采進人高含水后期，開采難度增加，機械強采力度進一步加大，特別是常規有桿泵采油是胡狀油田胡7塊唯一應用的采油方式。抽油機井抽油桿斷脫事故的發生頻率也隨之增加，給油田的正常生產管理帶來諸多困難，不僅使維護性措施工作量增大、原油成本增加、經濟效益降低，同時還影響原油產量，故對抽油桿斷脫原因分析，為下步有桿泵井生產提供指導。
一、抽油桿斷脫原因分析
1.受力負荷分析
從實際桿斷點分布情況來看，我們認為抽油桿斷裂不是在最大拉應力下發生，而是在交變應力作用下發生的疲勞破壞。如果在最大拉應力下發生破壞，那么抽油桿的斷裂將主要發生在拉應力最大的上部。但是實際情況表明，在抽油桿柱的上部、中部、下部都有斷裂故障的發生。另外，從現場實際觀察發現，抽油桿呈脆性斷裂，而不是塑性變形，這也是疲勞破壞的特點之一。
抽油桿在工作時承受交變載荷,在抽油桿內部產生最大應力、最小應力的不對稱循環應力。在交變負荷作用下，抽油桿往往疲勞斷裂。
2.沖次分析
當抽油機井沖程增大或沖次增大時，懸點最大載荷增加。根據
，懸點最大載荷與沖次成平方比關系。從胡7塊油井統計分析結果得出，4次時平均載荷為85KN、5次時平均載荷為87.7KN、5.5次時平均載荷為90KN。
3.含水與沉沒度分析
抽油機懸點最小載荷隨沉沒度的下降和含水增加而下降，含水越高沉沒度越低，懸點最小載荷下降的幅度越大；當懸點最小載荷降到某一值時，懸點最小載荷隨著沉沒度降低和含水的上升反而增加。低含水油井在低沉沒度條件下運行時，由于氣體的緩沖作用，泵內一般不會產生液擊；高含水油井在低沉沒度條件下運行時，抽油泵供液不足，由于泵內無氣體或很少氣體緩沖，柱塞在和液面接觸瞬間將產生液擊，從而加劇了抽油桿柱的振動，降低了抽油桿柱的軸向分布力，即降低了桿管產生偏磨的臨界軸向壓力，桿管易產生偏磨。
胡7塊油井統計得出：含水大于85%的偏磨井占總偏磨井數的75. 8%。沉沒度低于200m的偏磨井占總偏磨井數的76.6%，其中沉沒度低于100 m 的偏磨井占總偏磨井數的62.0%。
4.拉桿及上凡爾罩斷脫分析
Φ19mm桿受力最大為上沖程時的液柱慣性載荷。最下部的拉桿系統斷脫的井大多是 Φ32、38 泵拉桿及上凡爾罩 ,由于這兩種泵的拉桿桿體規范是Φ19mm , ①絲扣為M16×115 , 絲扣處不能滿足強度要求; ②Φ32、38 泵拉桿采用背帽鎖緊 ,拉接處絲扣暴露 , 又由于粘滯阻力的影響 , 柱塞運動滯后于抽油桿 , 導致拉桿數次往復彎曲 , 存在應力嚴重集中問題; ③由于拉桿及凡爾罩受小泵徑的影響 , 尺寸受到相應限制 ,上凡爾罩壁極薄，且沒有采用機械性能相對較高的材質; ④由于柱塞下行運動滯后于抽油桿 , 拉桿發生彎曲時沒有扶正措施。
5.偏磨腐蝕影響
根據統計桿斷脫中有45%是由于偏磨、腐蝕造成的，抽油桿偏磨腐蝕后，抽油桿有效截面積減小，抽油桿所受應力增加，同時截面積變化造成油桿應力集中也加劇了桿斷的發生，但造成偏磨的主要原因為井斜-由于管柱所處的生產井段，井斜越大，管桿偏磨也越嚴重，抽油桿斷脫的機率也越大；泵掛所處的方位角越大，井身軌跡發生偏轉，也會造成管柱傾斜，管桿偏磨，，抽油桿斷脫的機率也會增大。
6.抽油桿脫扣機理
抽油桿在下沖程中受沒抽油桿柱向上的壓力，會導致抽油桿中和點下的抽油桿柱發生彎曲，產生螺旋變形，一方面發生抽油桿和油管偏磨，另一方面螺旋變形也會產生卸扣力，引起脫扣。主要作用力包括：1）泵游動凡爾阻力：抽油桿下行時，流體通過柱塞游動閥時由于流道變小會產生壓降，產生向上的力，其大小與流體運動粘度的關。2）生產套壓和油套環空液面產生的沉沒壓力對抽油桿柱產生的壓力。3）柱塞副的摩擦力產生的阻礙抽油桿柱下行彎曲載荷。
二、治理措施
針對大泵易出現桿斷問題，根據桿柱受力影響，優化桿柱設計。
1.在進行桿柱設計時，建議對Φ57mm泵采用H級抽油桿，尤其上桿，但對腐蝕嚴重的井慎用（H級桿抗腐蝕能力差）。
2.對于泵掛沉的油井采用Φ25mm、22mm二級桿組合，減小下部桿應力，提高抗疲勞破壞的能力。
3.影響抽油桿中和點以下桿長度的主要因素是泵徑、沉沒度以及地層條件（原油粘度、出砂），因此在大泵徑、高粘、出砂井上優化加重設計。
4.中和點以下桿使用扶正器，避免桿橫向彎曲引起桿管間磨損，和避免因彎曲產生卸扣造成桿脫的機率。
5.采用專用加重桿，使中和點下移，減少中和點以下桿長度，減少管桿摩擦長度。
油田抽油機范文6
【關鍵詞】螺桿泵;驅動裝置;剎車;光桿;隱患;預防
0.前言
抽油螺桿泵驅動裝置是近幾年推廣的地面采油設備，因其具有投資少、占地小、能耗低、維護保養方便等優越性，深受油田操作及維修人員的歡迎。然而，隨著抽油螺桿泵驅動裝置在采油現場的逐漸應用，其傳動系統、剎車系統、附件系統等部位的安全隱患也逐漸顯現出來，給采油現場的生產管理帶來了很多困難。
1.概述
由于抽油螺桿泵采油系統與常規游梁式抽油機在工作機理不同，因此其維護、隱患、事故的表現形式也存在差異。通過近幾年遼河油田對抽油螺桿泵驅動裝置的管理經驗分析，其主要安全隱患包括：方卡失效、卡持器故障、箱體類故障、傳動系統故障、剎車故障、防護罩故障、變頻控制柜故障等幾大類。
2.抽油螺桿泵驅動裝置常見故障類型
2.1方卡失效故障
井口方卡失效主要原因是作業過程中方卡卡槽存集油污、方卡夾緊力不夠、方卡夾緊力不均勻、運轉過程中卡牙磨損等造成的。如果方卡失效可能會造成光桿扭斷、井口原油外溢污染、光桿落井、方卡反彈傷人等隱患。例如：錦45-014-230由于卡井方卡失效造成光桿甩飛，存在嚴重安全隱患；錦8-15-41側井因井口方卡不合格造成光桿折斷，造成井場大面積原油污染。
2.2卡持器故障
卡持器是抽油螺桿泵驅動裝置的一個主要附屬部件，不僅可以輔助維修驅動裝置，也是油井進行輔助擠注措施的主要配件。如果卡持器故障可能會造成維修過程中光桿落井方卡反彈、現場污染、錨定器失效等隱患，。
2.3箱體類故障
箱體抽油螺桿泵驅動裝置核心部分，其常見的故障包括：密封不嚴滲漏、受力不均震動、 箱體溫度升高、齒輪過度磨損等。出現滲漏會造成油和原油溢出，甚至造成進口周邊污染；出現齒輪磨損嚴重會造成負荷過大而燒電動機，甚至齒輪折斷卡死。
2.4傳動系統故障
傳動系統故障一般是由于皮帶老化、張力過緊、“四點不一線”會造成皮帶燒損、跳槽，甚至有得會造成皮帶輪破碎事故。
2.5剎車故障
抽油螺桿泵驅動裝置防反轉剎車裝置主要有兩種，即棘輪棘爪機構和液壓剎車系統。當棘輪棘爪彈簧失效、棘輪棘爪磨禿會造成防反轉剎車失效。液壓剎車系統中缺液壓油、油品變質、液壓油管堵塞、呼吸閥堵塞等會造成剎車失效。當抽油螺桿泵驅動裝置在剎車失效狀態下運轉時，一旦卡井燒斷皮帶會造成抽油桿突然告訴釋放扭矩，嚴重會造成光桿甩彎或附件飛出事故。
2.6防護罩故障
抽油螺桿泵驅動裝置防護罩主要是用于防護卡子飛出、皮帶及皮帶輪傷人的附件設施，常見的故障有：質量不合格、大小不匹配、局部破損等問題，由于防護罩故障會造成運轉刮卡、人體傷害、皮帶損傷等隱患。
2.7變頻控制柜故障
抽油螺桿泵驅動裝置變頻控制柜主要作用是控制螺桿泵轉數及逐漸升頻啟動、降頻停止，該部分常見的故障有：現場電路連接錯誤、控制器參數設定錯誤及保護元件燒損等隱患。如果出現變頻控制器輸出反向，會造成驅動裝置反轉損壞剎車。如果設定參數錯誤會導致裝置不安全運行，甚至會造成配套裝置損壞事故。
3.抽油螺桿泵驅動裝置隱患預防措施
根據我們對遼河油田抽油螺桿泵驅動裝置故障的調查，造成以上故障的主要原因一般有：(1)光桿露頭過高；(2)老式剎車可靠性差；(3)皮帶輪反轉時承力過大；(4)方卡卡牙損傷光桿；(5)箱體維護保養較難；(6)卡持器承壓低；(7)機械密封承壓低；(8)防護罩缺失；(9)電機及變頻器故障等。為此，我們先后制定了以下預防措施。
(1)針對密封故障，我們將老式盤根密封系統進行改進，研制出新型上置式機械密封系統，使驅動裝置的密封性得到極大提高。
(2)針對卡持器故障，我們將井口卡持器進行改造，使前期只能承壓2～3MPa的卡持器耐壓程度提高到17MPa，有效地解決油井擠注作業時無法密封的難題。
(3)針對方卡故障，我們開始研究了無卡牙方卡，并于2007年開始推廣應用無卡牙方卡。
(4)針對剎車故障，我們將老式棘輪棘爪驅動裝置剎車系統進行逐步改造和更換，并開始使用液壓式驅動裝置，并于2010年開始應用了伺服直驅電磁剎車驅動裝置。
(5)針對控制系統故障，全面配套了變頻器控制，并設置保護電流，以確保在油井發生異常時第一時間切斷電流，防止扭矩繼續聚集產生危險。
此外，編制《抽油螺桿泵驅動裝置操作規程》和《抽油螺桿泵驅動裝置日常維護保養規程》，加強抽油螺桿泵井的巡查和日常維護保養是確保抽油螺桿泵驅動裝置安全平穩運行必不可少的內容。
4.結論
(1)應用抽油螺桿泵驅動裝置必須依據油井的基本狀況進行優選，確保設備在合理參數下運行。
(2)應用抽油螺桿泵驅動裝置其配套的光桿、方卡、護罩等附屬配件必須具備合理的尺寸和長度。
(3)應用抽油螺桿泵驅動裝置必須確保旋轉系統良好、運行平穩，并定期進行檢查。
(4)抽油螺桿泵驅動裝置的剎車裝置盡量用液壓剎車和直驅電磁剎車。
【參考文獻】
